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重掺硼对直拉单晶硅片上压痕位错运动的影响

, , 马向阳 , 杨德仁

材料科学与工程学报 doi:10.14136/j.cnki.issn 1673-2812.2016.03.001

对比研究了轻掺硼(1.5×1016 cm-3)和重掺硼(1.2×1020 cm-3)直拉硅片上维氏压痕周围的残余应力分布及压痕位错在900℃滑移的情况.研究表明:重掺硼直拉硅片上压痕周围的残余应力及应力场区域显著小于轻掺硼硅片的.在900℃热处理时,轻掺硼硅片上的压痕位错发生显著的滑移,而重掺硼硅片上的压痕位错几乎不发生滑移.一方面,重掺硼降低了单晶硅的压痕断裂韧性,使侧向裂纹尺寸增大而释放更多的应力,从而使压痕的残余应力变小;另一方面,重掺硼对位错具有明显的钉扎作用,使位错的滑移需要更大的应力驱动.可以认为正是上述两方面的效应使得重掺硼硅片的压痕位错几乎不发生滑移.

关键词: 单晶硅片 , 重掺硼 , 位错滑移

离子注入对铜失行为的影响

周佩德

中国腐蚀与防护学报

本文用表面光反射,电化学库仑还原、扫描和透射电子显微镜研究了经Cr、Ta和惰性气体离子注入后的高纯铜,暴露在含H_2S大气中的失行为。暴露试验是在H_2S浓度为0.006—6VPM,25℃和100%RH条件下进行的。结果表明,Cr、Ta离子注入显著地提高了铜的抗失能力,Xe离子注入效果较小,而Ar离子注入无改进效果。阴极还原曲线显示经Cr、Ta离子注入的试样上形成的失膜,比未经离子注入铜上形成的膜薄,其结构组成亦不同。电子衍射结构分析和扫描电镜(附WDAX)分析进一步证明,Cr离子注入抑制了铜表面膜中金属硫化物的形成。

关键词:

离子交换器玻璃防腐

腐蚀学报(英文)

离子交换器玻璃防腐荒(沈阳市辽中化工总厂,辽中110200)离子交换器是离子交换水处理的主体设备,由于运行中介质-酸、碱、盐等液体的腐蚀性以及树脂交换剂本身需防止污染的要求,交换器必须具备坚固严密的防腐性能。小型的交换器,一般可采用有机或硬质聚氯乙烯材质制造,而大型的交换器目前采用钢结构内部施实衬里防腐。橡胶衬里用于离子交换器是可行的,但是,橡胶衬里对外壳基体表面和设备结构要求严格,橡胶又是我国短缺物质....

关键词:

含氟共聚聚酰亚胺的合成与性能研究鲁云华,洪斌,迟海军,董岩,肖国勇,胡知之

鲁云华 , 洪斌 , 迟海军 , 董岩 , 肖国勇 , 胡知之

绝缘材料

以1,4-双(4-氨基-2-三氟甲基苯氧基)苯(6FAPB)为含氟二胺单体,均苯四甲酸二酐(PMDA)和1,2,3,4-环丁烷四酸二酐(CBDA)为二酐单体,经低温溶液缩聚反应得到聚酰胺酸,再经热酰亚胺化处理制备出含氟共聚聚酰亚胺(CPI)薄膜.采用红外(IR)、紫外(UV-Vis)、溶解性测试等对CPI进行结构与性能表征,考察两种二酐单体的不同物质的量之比对共聚聚酰亚胺光学性能和溶解性的影响.结果表明:随着脂环二酐CBDA摩尔配比的增加,CPI薄膜在410 nm处的光透过率逐渐增加,薄膜颜色逐渐变浅,溶解性有所改善.

关键词: 聚酰亚胺 , 共缩聚 , 含氟 , 结构与性能

IF的深度脱碳

任子平 , 姜茂发 , 孙群 , 孙中强 , 朱英雄

钢铁研究学报

根据RH/TB真空吹氧脱碳机理,结合鞍山钢铁公司第二炼钢厂冶炼超低碳IF的生产实践,确定了超低碳IF的冶炼工艺以及防止液增碳的措施.目前,在大批量生产的IF钢坯中碳含量稳定地低于0.003%,平均为0.002 1%.

关键词: 深度脱碳 , 真空度 , 顶吹氧 , 增碳 , IF

20t转炉出过程液温降规律的研究

龙和平

钢铁研究 doi:10.3969/j.issn.1001-1447.2000.06.003

统计分析了涟20t氧气顶吹转炉的出温度、出过程钢水温降、出过程钢水温降速率等的分布状况,研究了影响出过程钢水温降的因素,建立了出过程钢水温度变化数学模型.研究结果表明,降低出温度、缩短出时间、提高钢包内衬温度可显著减少出过程钢水温降.

关键词: 转炉 , 钢水温度 , 温降规律

65号开发实践

周详 , 景琳琳

连铸 doi:10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20140099

介绍了汉采用120t顶底复吹转炉-LF精炼炉-连铸生产65号高碳钢的生产工艺,提出了生产优质65高碳钢方坯的技术路线和措施.生产实践表明,提高转炉出碳、低过热度浇注、合理的连铸拉速、二冷配水和结晶器电磁搅拌参数是生产高碳钢的关键,该工艺生产65,铸坯表面和内部质量均满足国标要求.

关键词: 高碳钢 , 65 , 生产工艺 , 低过热度 , 铸坯质量

板坯粘结漏分析

刘新华 , 杨淑丽 , 张保师

连铸 doi:10.3969/j.issn.1005-4006.2002.01.009

根据新临现场实际,讨论连铸板坯粘结漏的原因,并提出相应的预防措施.

关键词:

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