徐云霞
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丁燕
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邓凯
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何青松
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于敏
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郭东杰
,
戴振东
材料科学与工程学报
为降低IPMC的生产成本,采用低维纳米碳材料对IPMC铂电极进行修饰.用聚二烯二甲基氯化铵对碳纳米管和石墨烯进行带电修饰,并分散在甲醇中形成稳定的电解液,在已进行一次化学镀铂的Nafion膜上分别电泳沉积碳纳米管和石墨烯薄膜,制备新型IPMC.扫描电镜图片显示:碳纳米管和石墨烯均能成功沉积到膜的表面,且碳纳米管电极层更均匀致密,与铂层结合更紧密.驱动性能测试结果表明:碳纳米管修饰的IPMC致动性能优异,3.0V电压下最大输出位移为13.90mm,最大输出力为15.72mN,分别是同等条件下铂型IPMC的94％和77％,而石墨烯型IPMC最大输出位移和输出力分别是铂型IPMC的51％和40％.
关键词:
IPMC
,
碳纳米管
,
石墨烯
,
电泳
,
电致动性能
于敏
,
丁海涛
,
郭东杰
,
何青松
,
戴振东
功能材料
离子聚合物金属复合材料（ionic polymer-metal composites,IPMC）是一种新型电致形变高分子材料,具有广阔应用前景。为了有效描述IPMC的形变规律,基于IPMC致动原理提出了一种电致动模型。建立了阶梯电压下IPMC膜内水合阳离子的力平衡方程,由水合阳离子的浓度分布及水分子的扩散计算得出水分子的浓度以及含水量分布,结合实验所确定的含水量和应变的关系从而确定IPMC沿厚度方向的应变分布。该计算方法适用于不同形状的IPMC致动器。以悬臂梁IPMC致动器为例,通过应变分布计算得到IPMC致动器在阶跃电压下的输出弯矩和相应的位移响应,模拟结果与实验结果的瞬时响应规律高度一致,证明该模型正确。该模型的建立为IPMC结构驱动一体化设计奠定了坚实的基础。
关键词:
离子聚合物金属复合材料
,
IPMC
,
致动模型
,
数值模拟
焦战士
,
何青松
,
郭东杰
,
戴振东
复合材料学报
合成了磺酸化石墨烯单分子膜, 并按不同质量分数浇注了约200 μm厚的石墨烯/全氟磺酸杂化膜, 全反射衰减红外光谱验证了全部合成和掺杂过程; 对影响杂化膜电致动性能的相关物理参数进行了测试。 利用化学还原沉积技术在杂化膜两侧嵌入Pt纳米颗粒, 制成石墨烯/全氟磺酸-金属复合材料, 并进行了扫描电子显微镜观测。引入低频正弦电信号, 得到聚合物电致动器, 利用力和位移传感器测试其电致动性能。结果表明： 石墨烯掺杂后, 离子交换膜的柔韧性、 离子交换能力、 含水量均得到了一定程度的提高。金属Pt纳米电极表面平整; 颗粒较精细、 均匀; 电极与基底膜结合紧密。杂化膜具有高度的电致形变性能; 相同条件下, 最大输出位移可增加2.38倍。
关键词:
全氟磺酸聚合物
,
磺化石墨烯
,
离子聚合物金属复合材料
,
电致动性能
,
离子交换能力
中国材料进展
2011年8日下午，何梁何利基金2011年度颁奖大会在京举行。我国高性能计算机领域杰出科学家、国防科技大学杨学军教授荣获“科学与技术成就奖”，丁伟岳等35人获“科学与技术进步奖”，吴朝晖等15人获“科学与技术创新奖”。中共中央政治局委员、国务委员刘延东向大会发来贺信，全国人大常委会副委员长桑国卫、全国政协副主席万钢出席会议并为获奖代表颁奖。何梁何利基金评选委员会主任朱丽兰向大会作工作报告。
关键词:
科学家
,
基金
,
中共中央政治局
,
全国人大常委会
,
突出
,
国防科技大学
,
计算机领域
,
科学与技术
王亚平
,
张晖
,
丁秉钧
,
孙军
金属学报
真空电弧在非晶、纳米晶及常规粗晶电极合金表面微观分布的观测表明, 电极材料
显微组织对电弧阴极斑点几何性质和运动行为有明显影响. 阴极斑点优先在
材料承载电压能力低的弱相表面形成, 弱相尺寸、形貌和分布决定了阴极斑点的几
何特征. 显微组织大幅度细化时, 电弧在电极表面分散和快速运动, 非晶合金表
面仍保持完全非晶结构. 分析表明, 当材料特征显微组织尺寸小于阴极斑点尺寸时,
阴极斑点运动模式从跳跃式运动转变为连续式运动. 电极材料组成相的浓度及其
尺寸是决定阴极斑点微观迁移方式的重要因素.
关键词:
电极材料
,
microstructure
,
vacuum arc
杨世伟
,
王福会
,
常铁军
,
冯长杰
,
李绍海
材料热处理学报
doi:10.3969/j.issn.1009-6264.2003.04.015
利用MIP-8-800型电弧离子镀设备,在发动机压气机叶片材料1Cr11Ni2W2MoV不锈钢表面沉积了(Ti1-xAlx)N梯度纳米涂层.对其进行了700℃不同何温时间高温氧化性能实验.采用XL-30FEG 型扫描电子显微镜对氧化后的涂层表面进行了观察分析.观察结果表明,(Ti1-xAlx)N梯度纳米涂层中,当x≥0.25时,所形成的Al2O3氧化层是致密完整连续的,具有良好的抗高温氧化性能.
关键词:
(Ti,Al)N涂层
,
高温氧化
