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二次烧结气氛对La0.7Sr0.3MnO3氧还原催化活性的影响

汪广进 , 程凡 , 徐甜 , 余意 , 文胜 , 龚春丽 , 刘海 , 汪杰 , 郑根稳 , 潘牧

材料导报 doi:10.11896/j.issn.1005-023X.2017.02.007

采用溶胶一凝胶法结合二次高温烧结技术,制备了锰系钙钛矿催化剂.利用XRD和EDS对催化剂的物相与元素组成进行了分析,并利用电化学分析方法研究了催化剂的氧还原催化性能.XRD与EDS结果表明,N2气氛二次烧结不改变La0.7Sr0.3-MnO3物相组成,但NH3气氛二次烧结会造成Lao.7 Sr0.3MnO3分解.电化学结果表明,N2气氛二次烧结催化剂的氧还原催化活性高于NH3气氛二次烧结催化剂,其氧还原起始电势与极限电流分别为0.028 V(vs.Hg/HgO)和2.181 mA.cm-2(2 000 r/min).

关键词: 二次烧结 , La0.7Sr0.3MnO3 , 氧还原反应 , 催化活性

吴笑峰 , 胡盼 , 胡仕刚 , 陈增辉 , 严焕元 , 唐志军 , 席在芳 , 余意 , 戴港涛 , 刘云新

稀土学报(英文版) doi:10.1016/S1002-0721(16)60016-9

关键词:

刘云新 , 陈增辉 , 吴笑峰 , 胡仕刚 , 胡盼 , 余意 , 戴港涛 , 颜焕元 , 唐志军

稀土学报(英文版) doi:10.1016/S1002-0721(16)60052-2

关键词:

胡仕刚 , 刘云新 , 吴笑峰 , 唐志军 , 李志明 , 颜焕元 , 陈增辉 , 胡盼 , 余意

稀土学报(英文版) doi:10.1016/S1002-0721(16)60010-8

关键词:

银、铜硫化物纳米球的活性模板合成及其光学性能研究

刘金库 , 吴庆生 , 丁亚平 , 余意

功能材料

首次利用胶棉人工活性膜模板,在隔膜组装体系中,一步高效地合成了具有良好光学性能且形貌较规则的Ag2S、CuS纳米球,所得产物分别为单斜多晶结构和六方多晶结构,平均粒径分别为28、20nm.两种纳米球均保留了半导体材料的红外透过性能和荧光发光性能,紫外-可见光谱中有新的吸收峰出现,不同于体相材料,表现出明显的量子尺寸效应.

关键词: 活性模板 , 纳米球 , 硫化铜 , 硫化银

过渡金属氮氧化物制备方法的研究进展

汪广进 , 余意 , 程凤 , 梁聪 , 徐甜 , 潘牧

材料导报

综述了近10年来过渡金属氮氧化物的制备方法,主要包括溅射法(磁控溅射法和等离子体溅射法)、化学气相沉积法(等离子体增强化学气相沉积法、低压化学气相沉积法和催化化学气相沉积法)和化学合成法(氨解法、原位热解法和氮化物氧化法)三大类,并总结了常用的溅射法和化学气相沉积法合成技术参数.

关键词: 过渡金属氮氧化物 , 溅射法 , 化学气相沉积法 , 化学合成法

石煤提钒萃余液的循环利用研究

张国斌 , 张一敏 , 黄晶 , 刘涛 , 王非 , 王一

稀有金属 doi:10.3969/j.issn.0258-7076.2013.06.016

以江西某地石煤为原料,采用直接酸浸—萃取—反萃—沉钒—煅烧的工艺进行萃余液循环利用实验,对石煤提钒萃余液循环利用过程中V浸出率、V萃取率,萃取现象,V2O5产品质量与萃余液循环次数之间的关系及杂质元素Al,K,Ca,Mg,Fe,Si在萃余液循环利用过程中的行为进行了研究.研究表明:萃余液的循环利用对V浸出率、V萃取率,萃取现象及V2O5产品质量的影响不大,在萃余液循环利用过程中,V的浸出率在92％～ 94％之间波动,V的一级萃取率在75％～78％之间波动,萃取现象正常,V2O5产品的品位始终大于98％;萃余液未循环时,浸出液中的Al,K,Ca已饱和,过饱和的Al,K以KAl(SO4)2(H2O)12的形式析出进入浸出渣中,过饱和的Ca以CaSO4的形式析出进入浸出渣中,使得萃余液循环过程中浸出液、萃原液、萃余液中Al,K,Ca的含量在第一次循环时急剧增加,随后增加趋势减缓,最终保持稳定;浸出液、萃原液、萃余液中Mg,Fe的含量随萃余液循环次数的增加逐渐累积,累积至一定程度后趋于稳定;浸出液、萃原液、萃余液中Si的含量在萃余液循环利用过程中基本不累积.

关键词: 石煤 , 萃余液 , 萃取 , 循环利用

连铸铸余渣的返回利用

宋素格 , 王三忠 , 张振申 , 王新志 , 孙玉强

钢铁研究

为了合理利用返回的连铸铸余渣,对铸余渣组分进行分析,得到其碱度平均值为4.09,w(TFe+ MnO)平均值为1.64％,属于高碱度还原性炉渣.对4种铸余渣返回利用方式进行了对比分析,结果表明:返回利用效果优劣次序依次为出钢前、出钢后、LF精炼开始前和LF精炼造渣期.在转炉出钢前进行返回利用效果最佳,适宜的铸余渣返回量为5.0～12.0 kg/t,吨钢综合冶炼成本可节约5.94元.

关键词: 铸余渣 , 返回利用 , 冶炼成本