孙林
,
张清东
,
邵建生
,
戴江波
,
吴炳火
,
宋耀华
,
张光新
,
廖东骏
,
罗铭
,
段东明
钢铁研究
doi:10.3969/j.issn.1001-1447.2002.01.007
对于缺少弯辊等装置的中板轧机,压下负荷分配是一种重要的板形控制手段.中板轧机的压下负荷分配,必须遵循道次最少、板形前后道次分开的原则,并兼顾板形良好.通过仿真模型计算结果与实际生产结果的比较,证实了所提出观点的正确性.
关键词:
中板轧机
,
负荷分配
,
板形
,
板形控制
陈庆丰
,
严翔
,
刘武群
,
罗国华
,
张光新
钢铁研究
doi:10.3969/j.issn.1001-1447.2007.04.006
10 CrNiCu钢冷弯裂纹有两种:一种宽长,另一种细小.宽长裂纹试样浅表层处出现粗晶区,粗晶内部为长条状或多边形状结构,长板条最长可达50μm.粗晶区硬度比钢板内部细晶区的硬度低42 HV0.1,浅表层与内部组织、性能的差异导致钢板弯曲时开裂.粗晶区原奥氏体晶界上出现了断续呈链状分布的铁素体组织,说明钢板回火时表面温度超高,导致浅表层组织相变,析出铁素体.细小裂纹是由钢板表面残留氧化铁皮引起的.
关键词:
冷弯裂纹
,
晶粒粗大
,
回火温度
,
氧化铁皮
张永胜
,
朱鹤年
液晶与显示
doi:10.3969/j.issn.1007-2780.2003.03.013
根据Fresnel唯象旋光理论和Born旋光理论推导出了一个能快速方便地计算单轴旋光晶体光学性质的2×2矩阵--旋光Jones矩阵,与Berreman 4×4矩阵(Born旋光模型)分层计算方法的结果相比,该结果是解析的,这就使得进一步研究其他光学性质变得很方便.详细介绍旋光Jones矩阵的建立过程,并以石英晶体为例,介绍运用该矩阵计算旋光晶体的光学性质的具体过程.该计算方法对于斜入射情况下的无旋光介质和各向同性旋光介质仍然适用.
关键词:
旋光性
,
单轴晶体
,
Berreman 4×4矩阵
,
Jones矢量
,
Jones矩阵
,
圆频双折射
解宜原
,
荣健
量子电子学报
doi:10.3969/j.issn.1007-5461.2005.03.028
以EQC编码为基础,提出了一种新的无线光CDMA编码方案.这种新的方案充分利用了已有的成熟的一维EQC编码技术和偏振技术,可以灵活方便地构造出"不同时片不同偏振方向"的二维编码,并且构造出了实现这种编码的物理实现方式.这种码的优点是在没有改变一维EQC码的自相关峰值、互相关峰值、自相关旁瓣峰值的情况下,使码容量提高了p(p-1)倍.
关键词:
光通信
,
EQC编码
,
无线光CDMA
,
二维编码
,
偏振
,
码容量
付国忠
,
刘建平
,
赵晓峰
,
刘建明
,
吕庆功
,
彭龙洲
钢铁
在对轧制时钢管的温降原因进行分析的基础上,给出一种定张减温降计算模型,该模型考虑了辐射、接触传导、内部传导对温度的影响.通过对轧制实验测定得到钢管的温降数据与此模型实例计算的结果进行对比分析,表明该模型比较准确,能够满足生产实际的要求,可用于自动控制系统中定张减温降的计算,从而为控制系统比较准确地对轧机进行设定及调整提供依据.
关键词:
定张减
,
温降
,
模型
刘山
,
吴铁军
,
刘玉文
,
王治国
钢铁
迭代学习控制针对具有重复运行性质的系统,利用系统实际输出与期望输出的偏差信号,产生新的控制信号,使得系统跟踪调节性能得以提高.根据张减过程轧制前后钢管壁厚的实测数据和钢管的特征数据,采用迭代自学习控制算法,提出了无缝钢管张减过程的平均壁厚控制的迭代自学习控制.该控制技术在轧制过程中在线自适应调整各轧制机架的稳态转速分布,补偿由物理参数的时变不确定性和建模误差造成的轧辊转速分布参数误差.计算机仿真和实际应用的结果表明该学习控制技术的有效性.
关键词:
无缝钢管
,
张减
,
壁厚
,
迭代学习
王若民
,
詹马骥
,
季坤
,
严波
,
王夫成
,
杜晓东
机械工程材料
doi:10.11973/jxgccl201703023
通过对高压输电用耐张线夹及夹持导线的宏观形貌、化学成分、腐蚀产物进行分析,探讨了该线夹腐蚀失效的原因.结果表明:该线夹在压接时即存在铝线断股现象,服役过程中使酸性雨水更易进入到压接管内部,对线夹与钢芯铝绞线结合面进行腐蚀生成腐蚀产物,导致耐张线夹电阻增大;随着腐蚀的进行,线夹电阻不断增大,其温度也随之升高;当温度超过临界温度时,热平衡状态被打破,最终线夹过热,导致高温烧损失效;应加强线夹压接管位置的红外测温监控,及时更换温度明显异常的压接管.
关键词:
耐张线夹
,
腐蚀
,
热击穿
,
钢芯铝绞线
柴武倩
,
杨强云
,
杨川
,
高国庆
,
崔国栋
机械工程材料
doi:10.11973/jxgccl201509024
对断裂的汽车张紧轮紧固螺栓的显微组织、化学成分、硬度以及断口的宏、微观特征进行了综合分析,找出其断裂的原因.结果表明:螺栓在搓丝加工过程中挤压量过大,使螺纹尖端产生较多微裂纹,同时螺纹根部也存在一些加工缺陷,并在之后的热处理过程中进一步扩展;在使用过程中,微裂纹和加工缺陷处产生应力集中,使螺栓材料的疲劳强度降低,裂纹源的过早形成最终导致了螺栓发生疲劳断裂而失效.
关键词:
螺栓
,
微裂纹
,
缺陷
,
疲劳断裂