付新建
,
王宁霞
,
张圣祖
,
王宏
,
杨亚江
无机材料学报
doi:10.3724/SP.J.1077.2008.00393
以钛酸四丁酯为钛源, 以一种水性凝胶剂, 3-{[(2S)-2-(十八酰胺基)-3-苯丙基]酰胺基}丁羧酸四乙胺盐(简记为TC18PheBu)在水溶液中自组装形成的聚集体为模板, 经溶胶-凝胶缩聚、煅烧得到一种项链状 TiO2纳米颗粒. FE-SEM分析表明所制得的项链状TiO2纳米颗粒直径约为200~400nm. 采用FT-IR技术探讨了TiO2纳米颗粒形成机理, 即在钛酸四丁酯水解形成的带负电的低聚物与TC18PheBu中季铵盐正离子之间, 通过静电相互作用自组装形成纳米颗粒. XRD图谱表明TiO2纳米颗粒为锐钛矿晶型二氧化钛.
关键词:
超分子水凝胶
,
template method
,
pearl-necklace-like TiO2 particles
付新建
,
王宁霞
,
张圣祖
,
王宏
,
杨亚江
无机材料学报
doi:10.3321/j.issn:1000-324X.2008.02.039
以钛酸四丁酯为钛源,以一种水性凝胶剂,3-{[(2S)-2-(十八酰胺基)-3-苯丙基]酰胺基}丁羧酸四乙胺盐(简记为TC18PheBu)在水溶液中自组装形成的聚集体为模板,经溶胶-凝胶缩聚,煅烧得到一种项链状TiO2纳米颗粒.FE-SEM分析表明所制得的项链状TiO2纳米颗粒直径约为200~400nm.采用FT-IR技术探讨了TiO2纳米颗粒形成机理.即在钛酸四丁酯水解形成的带负电的低聚物与TC18PheBu中季铵盐正离子之间,通过静电相互作用自组装形成纳米颗粒.XRD图谱表明TiO2纳米颗粒为锐钛矿晶型二氧化钛.
关键词:
超分子水凝胶
,
模板法
,
项链状TiO2纳米颗粒.
王勇
,
任平弟
,
刘家浚
,
周仲荣
功能材料
采用液压高精度材料试验机考察了GCr15钢平面-球面接触摩擦副在机油和摩圣机油2种介质润滑下的摩擦磨损性能.用激光扫描显微镜(LSM)观察了磨痕表面形貌并测量了磨损体积.结果表明:摩圣具有较好的抗摩擦磨损性能,缩短了磨损过渡阶段的持续时间,减轻了表面粘着磨损、剥落损伤,减弱了磨粒磨损,降低了金属磨损体积损失;载荷与位移幅值增加,摩圣的抗摩擦磨损能力增强.
关键词:
"摩圣"技术
,
摩擦磨损
,
油润滑
付国忠
,
刘建平
,
赵晓峰
,
刘建明
,
吕庆功
,
彭龙洲
钢铁
在对轧制时钢管的温降原因进行分析的基础上,给出一种定张减温降计算模型,该模型考虑了辐射、接触传导、内部传导对温度的影响.通过对轧制实验测定得到钢管的温降数据与此模型实例计算的结果进行对比分析,表明该模型比较准确,能够满足生产实际的要求,可用于自动控制系统中定张减温降的计算,从而为控制系统比较准确地对轧机进行设定及调整提供依据.
关键词:
定张减
,
温降
,
模型
赵云丽
,
马铭研
,
高晓霞
,
刘涛
,
于治国
,
毕开顺
色谱
doi:10.3321/j.issn:1000-8713.2006.05.012
对槲寄生中的有效成分高圣草素-7-O-β-D-葡萄糖苷进行了分离和结构鉴定,并对其含量进行了分析.色谱条件:C18柱(200 mm×4.6 mm i.d., 5 μm),流动相为乙腈-0.5%冰醋酸水溶液(体积比为18∶82),流速为1.0 mL/min,柱温为30 ℃,检测波长为284 nm,进样量为10 μL.结果表明,高圣草素-7-O-β-D-葡萄糖苷的峰面积与其质量浓度有良好的线性关系,相关系数r为0.999 7;方法的加标回收率为96.0%~100.1%.该方法简便、快速、准确,精密度好,可作为槲寄生质量控制的一个有效方法.
关键词:
反相高效液相色谱法
,
高圣草素-7-O-β-D-葡萄糖苷
,
槲寄生
王若民
,
詹马骥
,
季坤
,
严波
,
王夫成
,
杜晓东
机械工程材料
doi:10.11973/jxgccl201703023
通过对高压输电用耐张线夹及夹持导线的宏观形貌、化学成分、腐蚀产物进行分析,探讨了该线夹腐蚀失效的原因.结果表明:该线夹在压接时即存在铝线断股现象,服役过程中使酸性雨水更易进入到压接管内部,对线夹与钢芯铝绞线结合面进行腐蚀生成腐蚀产物,导致耐张线夹电阻增大;随着腐蚀的进行,线夹电阻不断增大,其温度也随之升高;当温度超过临界温度时,热平衡状态被打破,最终线夹过热,导致高温烧损失效;应加强线夹压接管位置的红外测温监控,及时更换温度明显异常的压接管.
关键词:
耐张线夹
,
腐蚀
,
热击穿
,
钢芯铝绞线
柴武倩
,
杨强云
,
杨川
,
高国庆
,
崔国栋
机械工程材料
doi:10.11973/jxgccl201509024
对断裂的汽车张紧轮紧固螺栓的显微组织、化学成分、硬度以及断口的宏、微观特征进行了综合分析,找出其断裂的原因.结果表明:螺栓在搓丝加工过程中挤压量过大,使螺纹尖端产生较多微裂纹,同时螺纹根部也存在一些加工缺陷,并在之后的热处理过程中进一步扩展;在使用过程中,微裂纹和加工缺陷处产生应力集中,使螺栓材料的疲劳强度降低,裂纹源的过早形成最终导致了螺栓发生疲劳断裂而失效.
关键词:
螺栓
,
微裂纹
,
缺陷
,
疲劳断裂