孙敬方
,
张雷
,
葛成艳
,
汤常金
,
董林
催化学报
doi:10.1016/S1872-2067(14)60138-8
采用固相浸渍法和常规湿浸渍法制备了一系列CuO/CeO2催化剂，并结合X射线衍射(XRD)、氢气-程序升温还原(H2-TPR)、激光拉曼光谱(LRS)、原位漫反射红外光谱(in situ DRIFTS)、X射线光电子能谱(XPS)等手段考察了制备方法对催化剂结构性质及其在CO氧化反应中性能的影响. XPS和H2-TPR结果表明，固相浸渍法更有利于得到高分散的铜物种，并促进CuO物种的还原. LRS结果表明，相比于湿浸渍法，固相浸渍法能产生更多氧空位，而这些氧空位可以活化参与反应的O2. CO氧化活性测试结果表明，当铜负载量相同时，固相浸渍法制备的催化剂相比于湿浸渍法表现出更好的催化性能.结合多种表征结果发现，催化剂CO氧化性能与其表面氧空位和Cu+-CO浓度紧密相关，提出了CuO/CeO2催化剂在CO氧化反应中可能的协同作用机制.
关键词:
一氧化碳氧化
,
氧化铜/二氧化铈
,
固相浸渍法
,
湿浸渍法
,
协同作用机制
王祥
,
冯玉怀
,
李海涛
,
王勇海
黄金
doi:10.3969/j.issn.1001-1277.2009.11.011
主要介绍了载金炭常压解吸化学提金工艺和应用效果.载金炭经预处理后,在105℃、常压解吸金,解吸贵液经化学沉淀生成海绵金.该工艺的应用实践表明,金解吸率可达99%以上,解吸贫炭金品位在80g/t以下.
关键词:
载金炭
,
解吸
,
化学提金
,
金品位
,
解吸率
韦吉红
,
陈春明
黄金
doi:10.11792/hj20160616
为实现废载金炭有价金属的二次回收,采用常温常压反应釜法对其进行处理.在小型试验获得的最佳细度-0.074 mm占95%条件下,半工业试验采用预处理—常温常压反应釜氰化浸出工艺流程处理废载金炭,其试验指标较好,金回收率为89.05%.其结果表明:预处理—常温常压反应釜氰化浸出工艺是可行的,为下一步工业试验和设计提供了可靠的依据.
关键词:
废载金炭
,
金
,
二次回收
,
反应釜
,
浸出
缪德仁
,
刘玉龙
,
陈鸿汉
黄金
doi:10.3969/j.issn.1001-1277.2008.06.010
针对载金炭经常压、无氰、乙醇蒸馏解吸工艺处理后,解吸炭品位仍较高的问题,通过工业试验,找出了载金炭解吸过程中最有效的时间段,提出了把一次完整的解吸过程分成两段的新方法.对新方法中两次解吸条件的异同做了讨论,在此基础上对常规常压、无氰、乙醇蒸馏解吸工艺进行了改进.工艺改进后,单筐载金炭解吸时间从12～16h缩短到9h,尾炭品位从150g/t左右普遍降至30～50g/t,单塔日解吸载金炭量从200kg上升到300kg.该工艺已应用于云南某金矿的实际生产,效果良好.
关键词:
常压、无氰、乙醇蒸馏
,
载金炭
,
分段解吸
孟宇群
,
吴敏杰
,
宿少玲
,
王隆保
黄金
doi:10.3969/j.issn.1001-1277.2002.06.008
采用物理与化学综合分离方法,利用边磨边浸工艺及其主体设备--塔式磨浸机,对含砷难浸金精矿进行超细磨,然后在常温常压下,利用强化预处理搅拌槽进行强化碱浸预处理,从而脱砷脱硫或使金与硫化物充分解离,再进行氰化,可达到高效提金的目的.这一新工艺用于预处理产于杨树地区的含砷难浸金精矿,在97.38%-35.56μm的磨矿细度、矿浆浓度40%和环境温度13～15℃条件下,强化碱浸12h后,砷转化率92.1%,S氧化率70.2%,金的氰化浸出率从预处理前的17.5%提高到98.0%,金的炭吸附率99.3%,锌粉置换率99.5%,排放尾液含砷0.43mg/L.如按30t/d规模核算,预处理成本为310元,预处理设备投资为180万元.该结果表明,这一新工艺可以高效地回收难浸金精矿中的金,且工艺简单,流程短,投资小,对环境友好.
关键词:
难浸金精矿
,
常温常压
,
强化碱浸
,
预处理
孟宇群
,
吴敏杰
,
宿少玲
,
王隆保
黄金
doi:10.3969/j.issn.1001-1277.2004.02.009
提供了一种难浸含砷金精矿的湿法冶金新工艺及其10t/d规模的工业化研究结果.在对难处理金精矿常温、常压强化碱浸预氧化的工艺原理和强化碱浸氧化的动力学条件进行了深入研究的基础上,充分利用了机械活化和碱浸过程中的选择性氧化原理,采用物理与化学综合分离的方法,利用超细磨塔式磨浸机的机械活化和强化作用,以及强烈搅拌的强化作用,在常温、常压下引发砷硫矿物在高温、高压下才能发生的氧化反应,使被包裹在砷硫矿物中的金解离.在矿样粒度小于35.6μm含量为91.8%的磨矿细度条件下,对含砷3.55%、含硫24.8%、含金54.7g/t的难浸金精矿强化碱浸预氧化54h后,砷转化率为93.4%,硫的选择性氧化率为43.5%,金的氰化回收率由预氧化前的4%～9%提高到93.0%,金的炭吸附率99.8%,解吸率99.1%,电解回收率99.95%,冶炼回收率99.5%,总回收率91.5%.工艺总生产成本为562元/t.研究结果表明,该预氧化提金工艺技术先进、流程简单、环境安全,为难浸金矿石资源的有效开发利用提供了新方法.
关键词:
难浸含砷金精矿
,
碱性强化预氧化
,
常温、常压
,
工业化
孟宇群
贵金属
doi:10.3969/j.issn.1004-0676.2004.03.001
本文提供了1种难浸金精矿的湿法预氧化新工艺,它包括细磨、强化碱浸预氧化、氰化和炭吸附.在螺旋搅拌式塔式磨浸机中,先将目的难浸金精矿细磨至98%《37μm,然后在40%的矿浆质量浓度、11℃的环境温度和0.1 MPa的环境压力下强化碱浸24 h,NaOH的消耗量为88 kg/t矿,仅为相同氧化率条件下将砷硫氧化成砷酸盐和硫酸盐所需理论碱耗量的30%.预氧化完成后经36 h的氰化漫出和炭吸附,金的浸出率从预氧化前的24.6%提高到95.4%,金的吸附率99.2%,NaCN的消耗4 kg/t矿.整个提金工艺的成本约300元/t矿.
关键词:
冶金原料与预处理
,
难浸砷金精矿
,
常温常压
,
预氧化
