王晓东
,
李飞
,
王秋娜
,
李本海
,
李彬
钢铁
为了实现热轧宽带钢板形的高精度控制,根据宽带钢热连轧精轧机组上游机架控制凸度与下游机架控制平坦度的特性,在首钢迁钢1580 mm热连轧生产线的精轧机组开发并应用了成套辊形配置技术.在F1机架工作辊采用负凸度辊形,加强带钢轧制过程的对中；在F2到F4机架工作辊应用低轴向力CVC辊形,对带钢进行凸度调控；在F5到F7机架工作辊上采用负凸度辊形,辅以长行程的工作辊周期性窜辊,均匀轧辊磨损,控制带钢的平坦度；在所有机架的支撑辊上采用VCR变接触式辊形,增加机架的横向刚度.采用此辊形配置后,带钢的板形控制精度达95％以上,同时,改善了带钢轧制稳定性,延长了轧制计划长度,实现了一定范围的自由规程轧制.
关键词:
热连轧机
,
辊形配置
,
平坦度
,
自由规程轧制
,
凸度
王秋娜
,
刘新华
,
刘雪峰
,
谢建新
金属学报
研究了退火温度对冷静液挤压铜包铝线材组织和性能的影响规律,
在界面断裂形式分析的基础上探讨了其 作用机理. 结果表明: 直径为6
mm的冷静液挤压态铜包铝线材合理的退火温度为350 ℃. 低于200 ℃退火时,
纯 Cu包覆层只发生回复, 复合线材的力学性能得以部分恢复; 350 ℃退火时,
铜层再结晶基本完成, 复合线材的抗 拉强度降到最低, 延伸率则达到最高;
400 ℃退火时, 铜层晶粒开始长大, 复合线材的延伸率开始劣化. 界面结
合强度随温度的变化呈先增加后降低的趋势,
而界面的断裂则由低温退火时的铝基体塑性断裂转变为高温退火
后Cu/Al界面的脆性断裂.
关键词:
静液挤压
,
copper cladding aluminum wire
,
annealing temperature
,
microstructure
王晓东
,
李飞
,
李本海
,
李彬
,
王秋娜
,
张宝辉
钢铁
首钢迁钢2 250mm热连轧生产线在达产初期出现了带钢凸度控制稳定性差的问题,甚至出现负凸度现象。对此热轧生产线的生产数据进行了分析,同时对轧辊温度与辊形进行了实际测量。究其原因为CVC辊形对热凸度和磨损辊形较为敏感,工作辊冷却水能力不足引起的轧辊热凸度过大破坏了CVC辊形曲线的板形控制能力。由于改造轧辊冷却水系统费用较高,需要停产,为了解决凸度控制稳定性问题,采用了辊形优化设计的方法。对精轧机组的CVC工作辊辊形进行了优化,空载辊缝凸度调控范围从[-0.7mm,0.7mm]增大到[-1.2mm,1.2mm]。同时,为了改善CVC工作辊与支撑辊辊间接触状态,设计并应用了CVC支撑辊辊形。此CVC辊形配置解决了首钢迁钢2 250mm热轧线凸度控制稳定性差的问题,板形控制精度由原来的67%提高到了93%以上。
关键词:
热轧带钢
,
凸度控制
,
CVC辊形
,
辊形配置
,
热辊形
王秋娜
,
刘新华
,
刘雪峰
,
谢建新
材料工程
doi:10.3969/j.issn.1001-4381.2008.07.008
研究了冷拉拔铜包铝细丝合理的退火工艺及其对材料力学性能、铜包覆层组织及界面扩散层厚度的影响规律.结果表明:铜包铝细丝的最佳退火工艺为300℃×60min.低于200℃退火时,铜包铝细丝铜包覆层处于回复阶段,细丝强度从冷拉态的361MPa急剧下降到236MPa,延伸率略有降低;300℃退火后,铜包覆层的再结晶完成,细丝的抗拉强度下降至约152MPa,延伸率升到最高,达到16.3%;400℃退火后,铜包覆层晶粒显著长大,界面处生成脆性金属间化合物,延伸率急剧下降.界面扩散层的厚度随退火温度和保温时间的增加而增大,当退火温度低于300℃时,扩散层厚度随退火时间增加缓慢;当退火温度高于350℃后,扩散层厚度快速增大.延伸率随扩散层厚度的增加先升高后降低,当界面扩散层厚度为2μm时,铜包铝细丝的延伸率最高.
关键词:
铜包铝细丝
,
冷拉拔
,
退火工艺
,
组织性能
王秋娜
,
刘新华
,
刘雪峰
,
谢建新
金属学报
doi:10.3321/j.issn:0412-1961.2008.06.007
研究了退火温度对冷静液挤压铜包铝线材组织和性能的影响规律,在界面断裂形式分析的基础上探讨了其作用机理.结果表明:直径为6 mm的冷静液挤压态铜包铝线材合理的退火温度为350℃.低于200℃退火时,纯Cu包覆层只发生回复,复合线材的力学性能得以部分恢复;350℃退火时,铜层再结晶基本完成,复合线材的抗拉强度降到最低,延伸率则达到最高;400℃退火时,铜层晶粒开始长大,复合线材的延伸率开始劣化.界面结合强度随温度的变化呈先增加后降低的趋势,而界面的断裂则由低温退火时的铝基体塑性断裂转变为高温退火后Cu/Al界面的脆性断裂.
关键词:
静液挤压
,
铜包铝线材
,
退火温度
,
显微组织
,
力学性能
刘洋
,
杨荃
,
王晓晨
,
张长利
,
王秋娜
,
李彬
钢铁
doi:10.13228/j.boyuan.issn0449-749x.20150224
硅钢片因其使用特点对热轧板形控制提出了较高的要求,近年来,采用边部加热器提高中间坯边部温度是热轧硅钢生产的新工艺,边部加热器的投入,能够降低板坯的断面温差,提高板坯温度的均匀性,对提高边部质量有显著作用.但是,提高边部温度会对部分板形指标(如边降等)产生一些负面影响,造成下游工序板形质量的恶化.针对使用边部加热器的上述特点,研究了边部加热器的工作原理及设备功能,重点分析了热轧硅钢生产中边部加热器控制逻辑及工艺参数,结合生产中硅钢的凸度指标、边降指标及裂边、翘皮等缺陷,通过设计典型工况试验,对边部加热器的控制逻辑及工艺参数进行了优化,确定了相对最优的工艺参数,并应用于生产实践,保证了硅钢产品的边部质量及板形指标,提高了产品的成材率.
关键词:
热轧硅钢
,
边部加热器
,
控制逻辑
,
工艺参数
,
优化试验
