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CT系统空间分辨率测试方法研究进展

郭智敏 , 倪培君

兵器材料科学与工程 doi:10.3969/j.issn.1004-244X.2010.02.031

分别从直接测试方法和间接测试方法两方面分析CT系统空间分辨率测试方法的研究进展,综述了两种方法的优缺点和国内外研究现状,介绍一种测试CT系统空间分辨率的新方法,并对该领域的研究和发展趋势作了简要的阐述和展望.最后,介绍一种测试空间分辨率的新方法:数字化标准试件和自动分析软件技术.

关键词: 调制传递函数 , 点扩散函数 , 线扩散甬数 , 边界响应函数 , 数字化标准试件

铝基活塞耐磨圈结合质量超声C扫描技术研究

吴斌斌 , 倪培君 , 邬冠华 , 郑鹏飞 , 常贵如 , 罗建民

兵器材料科学与工程 doi:33-1331/TJ.20120306.1015.002

采用超声C扫描技术检测Al2O3纤维增强铝基复合材料活塞耐磨圈结合质量.设计制作Al2O3纤维增强铝基复合材料活塞模拟对比试样,利用该试样研究耐磨圈结合质量超声C扫描检测工艺.结果表明,超声C扫描技术可实现对Al2O3纤维增强铝基复合材料活塞耐磨圈结合质量缺陷的定性、定位、定量检测.

关键词: Al2O3纤维增强 , 铝基复合材料 , 活塞耐磨圈 , 结合质量 , 超声波C扫描

超声相控阵检测成像质量影响因素实验分析

胡宏伟 , 王哲 , 倪培君 , 王向红

兵器材料科学与工程

换能器及仪器参数设置不合理会导致超声相控阵检测成像质量差、缺陷识别困难等问题。为提高超声相控阵检测成像质量,深入分析超声相控阵检测成像影响因素,研究孔径、焦距及脉冲宽度对相控阵成像质量的影响,并采用控制变量法进行实验验证,获得相控阵换能器及仪器各参数对成像质量的影响规律,并讨论这些参数的优化方法。研究结果对优化换能器设计及提高相控阵检测成像质量提供参考。

关键词: 超声相控阵 , 孔径 , 焦距 , 脉冲宽度 , 控制变量法

镁合金壳体内部缺陷的精确超声定量方法

杨岳 , 戴万林 , 李雄兵 , 倪培君 , 乔日东

中国有色金属学报

利用基尔霍夫近似法建立镁合金壳体内部缺陷的超声测量模型,并利用该测量模型对缺陷回波幅值进行数值计算,获得缺陷波/底波幅值比曲线。在此基础上,建立基于幅值比曲线的缺陷检测理论模型,并对缺陷进行定量检测分析。采用搭建的超声检测实验系统,对含有人工缺陷的镁合金壳体进行缺陷检测试验。结果表明:相比于传统距离增益尺寸曲线定量方法,本实验方法在缺陷定量检测精度和有效检测深度范围上均有较大提高,从而为提升镁合金壳体内部缺陷的定量检测水平提供新的方法和技术途径。

关键词: 镁合金壳体 , 缺陷定量 , 超声测量模型 , 距离增益尺寸

面向晶粒尺寸的超声多尺度衰减评价方法

李雄兵 , 宋永锋 , 倪培君 , 刘锋

金属学报 doi:10.11900/0412.1961.2014.00369

用小波变换获取超声波能量的时间-尺度分布,研究衰减系数随尺度的分布规律,定义加权的超声多尺度衰减系数,结合粒子群算法设计的最优尺度组合及其归一化权重分配策略,建立晶粒尺寸的超声多尺度衰减评价模型.选用304不锈钢进行实验,其衰减系数-尺度分布图表明超声波在小尺度下衰减迅速,体现了高散射材料中衰减的频率特征;而随着试样晶粒尺寸增大,整个尺度范围内的衰减都明显加剧.实验结果显示,声速法、传统衰减法与本方法的最大系统误差分别是+12.57%,+5.85%和-1.33%.对金相法测得平均晶粒尺寸为103.5 μm的验证试样用3种方法进行评价,结果分别为(110.4±7.8),(98.2±6.6)和(101.7士3.9) μm.本方法不仅可降低系统误差,且随机误差也被小波变换的恒Q滤波特性有效抑制.

关键词: 晶粒尺寸 , 超声无损评价 , 多尺度分析 , 衰减系数

基于涡流技术的铝合金焊丝表面缺陷在线检测系统研究

高世鹰 , 王东 , 倪培君 , 张沛

兵器材料科学与工程

针对铝合金焊丝表面缺陷检测效率低、精度差、检测结果滞后的问题,提出基于涡流技术的在线检测方法.研究检测技术应用工艺、检测系统硬件设计,应用极限平均思想减小检测误差关键算法,最终实现在线检测功能.实验结果表明:该技术可以快速有效地检测出焊丝表面缺陷,并可推广应用到其他金属线材表面缺陷检测.

关键词: 在线检测 , 涡流技术 , 极限平均

电子束焊焊缝超声C扫描检测技术研究

徐向群 , 倪培君 , 张唯国

兵器材料科学与工程 doi:10.3969/j.issn.1004-244X.2007.04.020

采用超声C扫描技术检测结构件的电子束焊焊缝.设计制作电子束焊焊缝模拟对比试样,利用模拟对比试样研究超声C扫描检测工艺.结果表明,超声C扫描技术可实现对结构件的电子束焊焊缝缺陷的定性、定位、定量检测.

关键词: 电子束焊 , 焊逢 , 超声波C扫描

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