汤伟
,
朱定一
,
陈丽娟
,
关翔锋
中国有色金属学报
利用嵌入原子模型,采用分子动力学方法计算了贵金属Au低指数晶面及部分简单高指数晶面的表面能.同时,采用Levenberg-Marquardt算法,建立了Au表面能的BP神经网络模型;结合分子动力学模型的计算数据,通过大量数据的自学习训练,完成神经网络模型对Au高指数晶面表面能的预测.计算结果表明:该方法具有较高的预测精度,能正确预言低指数晶面表面能的排序,Au各晶面的表面能随其晶面与(111)密排面夹角的增大呈现先增大后减小的特点.
关键词:
表面能
,
嵌入原子势
,
人工神经网络
,
Levenberg-Marquardt算法
关翔锋
,
朱定一
,
陈丽娟
,
汤伟
中国有色金属学报
设计了一种用于Sn-Sb等滑动轴承合金的无容器接触深过冷快速凝固装置.并以热流分析为基础,利用传热模型和物理模型计算了Sn-16%Sb(质量分数)过包晶合金在本装置中的冷却速度.结果表明:在粒子直径为4mm时,粒子的冷却速度为3.1×102K/s;当粒子直径为0.1mm时,冷却速度达到了105K/s.Sn-Sb包晶合金组织显著细化,初生相SnSb化合物高度弥散化.
关键词:
Sn-Sb包晶合金
,
无容器凝固装置
,
快速凝固
,
晶粒细化
朱定一
,
关翔锋
,
陈丽娟
,
汤伟
中国有色金属学报
采用熔炼法, 制备出新型Ni3Al/石墨抗高温、耐腐蚀固体自润滑材料.结果表明: Al不仅是强化合金基体的元素, 而且是一种使片状石墨转变为球状石墨的球化剂; 铝与氧结合成渣降低了氧在石墨表面的吸附.建立了界面能和过冷度对石墨生长形态影响的动力学模型; 分析表明, 石墨在洁净的液态金属中结晶, 由于(1010)棱面与(0001)基面的温度回升速率的差异, 促使石墨球状生长.石墨经球化处理后, 材料的冲击韧性得到提高; 将该材料与GCr15轴承钢及45﹟退火钢进行干摩擦磨损时, 摩擦因数分别为0.36和0.40.
关键词:
Ni3Al/石墨合金
,
自润滑
,
熔炼法
,
球化
朱定一
,
关翔锋
,
陈丽娟
,
汤伟
稀有金属
doi:10.3969/j.issn.0258-7076.2005.02.007
采用熔炼方法, 研究了Ni-石墨合金在不同冷却条件下石墨的生长形貌.结果表明: 随着过冷度增大, 石墨逐渐由片状形态向球状形态转变.提出石墨在生长过程中由结晶潜热引起棱面与基面的温差是影响其生长形态的重要因素.建立了石墨表面温度变化速率与过冷度及界面能之间的数学关系.计算结果表明, 在没有杂质元素的影响下, 过冷度越大, 越利于石墨(0001)基面的生长, 随着S, O等元素的增加, 石墨棱面的界面能逐渐降低, 有利于片状石墨的生长.球化剂Ce, Mg等元素与S, O反应后, 重新使石墨棱面的界面能提高, 有利于球状石墨的成长.
关键词:
石墨形貌
,
结晶潜热
,
过冷度
,
界面能
,
稀土球化剂
关翔锋
,
刘志辉
,
周丽花
,
周和平
稀有金属材料与工程
采用甘氨酸/硝酸盐(GNP)法合成了具有较高烧结活性的Ce0.8Gd0.05Y0.15O1.9(GYDC)粉体,通过流延-共烧法制备了NiO-GYDC阳极/GYDC电解质双层结构.结果表明:GYDC电解质薄膜经过1400 ℃保温4 h后可烧结致密,说明GNP法制备的GYDC粉体的烧结活性较高;通过流延-共烧法可以成功制备外观完好、平整的NiO-GYDC/GYDC双层结构,满足SOFC的组装要求.
关键词:
流延-共烧法
,
掺杂氧化铈
,
固体氧化物燃料电池
张珺
,
周和平
,
刘志辉
,
关翔锋
稀有金属材料与工程
采用包覆沉淀法制备NiO包覆YSZ阳极粉.用包覆沉淀法在YSZ颗粒表面均匀包覆一层氧化镍,600 ℃下煅烧得到NiO-YSZ固体氧化物燃料电池阳极粉.应用此材料制备的SOFC阳极在1400℃烧结4 h.经过SEM扫描电镜分析,高温电导测试,用这种方法制备的SOFC阳极中,NiO分布更加均匀,YSZ、NiO交替排布并有效的连接在一起,使阳极结构得到优化,电池性能提高.
关键词:
YSZ/NiO
,
SOFC
,
阳极
,
包覆沉淀法
陈丽娟
,
朱定一
,
汤伟
,
关翔锋
中国有色金属学报
采用熔炼法制备出镍-铁-石墨-硅自润滑材料,并研究了铁含量对镍-铁-石墨-硅自润滑材料的力学性能、干摩擦磨损性能及油润滑摩擦磨损性能的影响.结果表明:随着铁含量的增加,合金中石墨量逐渐增多,自润滑性能逐渐提高,材料的冲击韧性和抗拉强度逐渐降低,硬度值先减小后增大;材料的干摩擦因数和油润滑摩擦因数均随着铁含量的增加而逐渐降低,磨损率随着硬度值的增大逐渐减小,其中Ni-60Fe-3.5C-1Si合金(质量分数,%)的摩擦因数最小,干摩擦因数和油润滑摩擦因数分别保持在0.18和0.05.
关键词:
镍-铁-石墨-硅合金
,
自润滑
,
熔炼法
,
摩擦磨损
