李峰
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林俊峰
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张鑫龙
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潘强荣
材料科学与工艺
实现晶粒细化的传统塑性加工工艺所需工序多且要求较高，为了解决这些问题，本文提出了一种能够实现金属材料制备及成形一体化的挤压成形新工艺——连续变截面直接挤压成形技术，对不同工艺条件的连续变截面挤压成形过程的数值模拟研究表明：当模角由90°增大至140°时，塑性区范围明显扩大，金属流动均匀性随之提高；模口处轴向拉应力数值减小了20％，降低了表面产生开裂的可能性；模角为90°时变截面型腔处存在死区缺陷，且流线折叠倾向较严重，模角为140°时成形过程中坯料与型腔间易出现空隙，分析认为，本文条件下模角为120°的情况比较理想。
关键词:
挤压成形
,
成形技术
,
变截面
,
加工工艺
,
数值模拟
,
成形过程
,
流动均匀性
,
晶粒细化
李峰
,
张鑫龙
,
初冠南
材料科学与工艺
降低能耗及提高制品性能是当前挤压加工技术领域的一个共性问题,采用数值模拟方法对转模挤压成形过程进行研究,结果表明：随着凹模转速的增加,塑性区范围显著地扩大,转速由0增加到0.314 rad/s时,挤出速度均值增大了1.5倍,成形载荷极值降幅达40%;当挤压速度由0.157 mm/s增大至0.628 mm/s时,挤压载荷峰值增大了38.6%,挤出速度均值增大了1倍.当其他条件不变时,应综合考虑挤压速度及凹模转速之间数值的合理匹配关系.
关键词:
凹模转动
,
挤压
,
降低能耗
,
挤出速度均值
李峰
,
林俊峰
,
张鑫龙
材料科学与工艺
针对低塑性合金挤压成形时所需能耗大、材料利用率低等问题,提出了对凹模施加转动的成形新工艺———转模挤压成形技术,并设计了特殊的凹模结构.与芯模转挤压仅适于圆截面制品相比,对凹模施加转动可有效地避免异型截面制品挤出成形时引起的垂直模口部位轴向的＂切断＂等难题.数值模拟及理论分析表明：与普通挤压相比,凹模转挤压成形中塑性区范围显著扩大,使成形载荷极值降低了42.1%,且可有效地消除＂死区＂缺陷.
关键词:
转模挤压
,
变形机理
,
低塑性合金
,
数值模拟
