李德发
,
王世森
,
邢淑清
,
熊涛
钢铁钒钛
采用低碳Cr-Mo系添加微量强碳化物形成元素的成分设计,通过TMCP工艺控制,获得均匀铁素体/贝氏体组织,充分发挥析出强化、细晶强化和贝氏体组织强化作用,研制80 mm厚高韧性工程机械用Q460钢.试制钢板力学性能均匀,不仅具有良好的拉伸力学性能,且低温冲击韧性优良,-60℃冲击功大于180 J,冲击断口呈明显塑性变形；SEM分析表明,断口微观形貌韧窝特征明显,面积约为55％,韧窝内圆形氧化物夹杂细小；钢板厚度方向铁素体/贝氏体组织均匀,晶粒尺寸约为8～10 μm; TEM分析表明,晶内存在高密度位错,大量细小弥散的第二相粒子沿位错线析出.
关键词:
特厚板
,
高韧性
,
高强度
,
TMCP工艺
李德发
,
王世森
,
熊玉彰
,
邢淑清
,
熊涛
,
余宏伟
钢铁
利用金相显微镜、SEM、TEM方法研究了轧后冷却制度对铌钛微合金化低碳贝氏体钢微观组织结构、第二相析出及力学性能的影响.结果表明:轧后空冷(弛豫)至一定温度后加速冷却获得铁素体/贝氏体双相组织；随轧后空冷终止温度降低,铁素体含量增加,晶粒尺寸越大,第二相析出尺寸也有长大趋势,贝氏体形态发生改变,贝氏体板条边界和取向越不明显,位错密度降低,M/A形态也发生一定变化；力学性能表现为强度降低,屈强比和韧塑性得到改善.当轧后空冷终止温度在725～740℃,然后以15℃/s的冷却速度冷却至440℃,可以获得良好的综合力学性能,性能满足标准GB/T 1591中Q690要求.
关键词:
铌钛微合金钢
,
低碳贝氏体
,
冷却制度
,
组织
,
性能
李德发
,
王世森
,
熊玉彰
,
洪君
,
李银华
,
梁宝珠
钢铁研究
在工业试制条件下,通过合理的化学成分设计和TMCP工艺设计,采用细晶强化、析出强化和贝氏体组织强化等手段,研制了厚度为65~80 mm的低碳贝氏体工程机械用Q460级厚钢板。试制钢板具有良好组织及力学性能,同时降低了生产成本。
关键词:
厚板
,
贝氏体钢
,
微合金化
,
TMCP工艺
曹立潮
,
余宏伟
,
王世森
,
李德发
钢铁
采用光学显微镜、透射电子显微镜(TEM)、EDS能谱分析仪和拉伸冲击试验机,研究了终轧温度对TMCP(thermo-mechanical controlled processing)低合金铌钛贝氏体钢组织和性能的影响.结果表明:随着终轧温度的降低,强度和韧性先升高后降低.终轧温度为815℃时,由于冷却前温度已降低到奥氏体-铁素体两相区,在晶界形成大量先共析铁素体,造成了强度和韧性的下降.终轧温度为870℃时,得到细小的板条贝氏体十少量的马氏体组织,在贝氏体板条上有30～50 nm的Nb、Ti析出相弥散分布,获得了最优异的性能,其屈服强度为805 MPa,抗拉强度为1 005 MPa,-20℃冲击功的平均值为197 J.
关键词:
终轧温度
,
铌钛合金钢
,
贝氏体
,
TMCP
,
析出物
张云燕
,
刘静
,
王世森
,
李德发
,
陈洪伟
,
黄静
钢铁研究
将20mm厚1000MPa级钢板在线淬火后进行不同温度的回火处理，观察了组织及屈强比的变化。结果表明：回火区间在400~550℃范围，屈强比从0．81增长到0．93；回火区间在550～650℃范围，屈强比从0．93降低到0．88。试验钢单相回火索氏体组织屈强比最高，屈强比上升按组织形貌排序为：回火贝氏体加回火马氏体、回火贝氏体加回火索氏体、回火索氏体。
关键词:
在线淬火
,
回火工艺
,
高强钢
,
屈强比
余宏伟
,
汪菊华
,
李德发
,
易勋
物理测试
采用不同过热度浇注了连铸坯,轧制了70 mm的Q345GJZ15厚钢板.为研究连铸过热度对厚钢板抗层状撕裂性能的影响,通过拉伸试验机对钢板Z向拉伸试样进行了检测,应用金相显微镜、扫描电镜和能谱分析仪对拉伸断口形貌、组织和成分进行了分析.结果表明:在一定拉速下,过热度高,连铸坯中心偏析严重,等轴晶比例少,钢板抗层状撕裂性能差.连铸坯中心偏析经轧制不能完全消除,含Nb、Ti的碳化物和MnS等夹杂在中心聚集,并形成贝氏体和马氏体组织,是造成厚钢板Z向拉伸脆断的主要原因.
关键词:
抗层状撕裂
,
过热度
,
连铸坯
,
厚钢板
,
中心偏析
余宏伟
,
程吉浩
,
董中波
,
李德发
,
吴开明
钢铁研究
为找出500 MPa钢板探伤不合格原因,通过金相显微镜、扫描电镜、能谱分析和电子探针波谱仪对500 MPa钢板探伤缺陷组织、成分进行了分析.结果表明:钢板探伤不合格的原因是由钢板中心偏析带上的裂纹导致,MnS、Nb/Ti夹杂物是造成裂纹的主要原因.通过提高钢水洁净度,降低钢水过热度,优化二次冷却技术,采用电磁搅拌和轻压下提高铸坯内部质量,同时适当优化铸坯加热工艺以及轧后堆垛缓冷方式,可以防止裂纹的产生.
关键词:
结构钢
,
探伤
,
裂纹
,
中心偏析
