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Mn掺杂快淬NdFeB永磁体磁性能研究

谢国治 , 王泽华 , 吴玉萍 , 林萍华 , 顾本喜 , 鹿牧 , 都有为 , 袁钻如

功能材料

在前期研究工作的基础上,从热磁重(TMA)测量出发对快淬Nd9Fe85-xMnxB6(x=0~2)的相关磁性能及交换耦合效应作了进一步的研究.发现在最佳的热处理条件下,一定的Mn掺杂能提高快淬NdFeB的磁性能,特别是矫顽力最大能提高20%左右,但是更高的Mn掺杂量会导致矫顽力和最大磁能积的明显下降.XRD显示快淬态的NdFeB样品的晶化程度随Mn掺杂量提高而提高,但在最佳的热处理条件下所有的快淬NdFeB样品都包括硬磁性相Nd2Fe14B和软磁性相α-Fe.热磁重(TMA)测量显示一直随着Mn掺杂量提高到2%(原子分数),硬磁性相Nd2Fe14B的居里温度(Tc)在不断下降,但是α-Fe的Tc却随Mn掺杂量提高而提高.认为磁性能和居里温度改变是因为形成了δ-Mn和R2Fe23B3相.当Mn掺杂量较低时高温下有δ-Mn形成并和α-Fe产生交换耦合作用导致α-Fe的居里温度升高,而当Mn掺杂量提高到2at%时形成的R2Fe23B3相固溶δ-Mn相才导致α-Fe的居里温度下降.

关键词: 磁性能 , NdFeB永磁 , 交换耦合 , 纳米复合

合金元素对铝-硅基钎料熔点的影响

陆洋 , 王泽华 , 林萍华 , 包晔峰 , 袁鸿斌 , 冯杏梅 , 冯展鹰

机械工程材料

为了开发工艺性能优良、熔点低的铝合金钎焊用钎料,用正交试验方法研究了硅、铜、镍、稀土等元素对铝-硅基钎料熔点的影响;用差热分析仪测定了25组试样的熔点;用扫描电子显微镜和能谱仪分析测定了合金的组织和成分.结果表明:铜、硅、镍、稀土均能使铝-硅基钎料的熔点降低,影响的主次顺序为铜、镍、硅、稀土;Al-6.5%Si-25%Cu-2%Ni-0.3%RE合金的熔点最低,为526.43℃.

关键词: 铝-硅基钎料 , 熔点 , 差热分析 , 正交试验

电弧喷涂铁基非晶纳米晶涂层的耐腐蚀性能

张旋 , 王泽华 , 程江波 , 林尽染 , 梁秀兵 , 陈永雄 , 孟凡军

机械工程材料

采用高速电弧喷涂技术在45钢基体上制备了FeCrWNbSiB非晶纳米晶涂层和1Cr18Ni9Ti涂层,采用扫描电镜和X射线衍射仪等对非晶纳米晶涂层的组织结构进行了分析,利用电化学手段对两种涂层的耐腐蚀性能进行研究.结果表明:非晶纳米晶涂层主要由非晶相和a(Fe,Cr)纳米晶相组成,非晶相的体积分数为57.2%,纳米晶平均尺寸为29.2 nm;该涂层呈层状结构,结合紧密,孔隙率为3.8%;与1Cr18Ni9Ti涂层相比,非晶纳米晶涂层的耐腐蚀性能较好.

关键词: 电弧喷涂 , 非晶纳米晶 , 涂层 , 耐腐蚀性能

热处理对等离子喷涂Al2O3-13%TiO2涂层结合强度的影响

袁鸿斌 , 王泽华 , 张晶晶 , 周泽华 , 江少群 , 易于 , 陆洋

机械工程材料

在Q235钢基体上等离子喷涂NiCrAl粘结层和Al2O3-13%TiO2工作层,并在300~900℃对涂层进行大气、真空及氩气环境下的热处理,借助OM、SEM、XRD以及电子万能试验机等研究了加热温度、保温时间以及热处理气氛对涂层显微结构和结合强度的影响.结果表明:气氛对涂层结合强度的影响较小,保温时间的影响较大,加热温度的影响最显著;适当的热处理可以减小微裂纹尺寸,提高涂层的结合强度;经500℃保温6 h真空热处理的涂层与原始涂层相比,可以使其结合强度提高62.5%,达到31.2 MPa.

关键词: 等离子喷涂 , Al2O3-13%TiO2涂层 , 结合强度 , 热处理

反应等离子喷涂TiN涂层的研究进展

夏铭 , 王泽华 , 柏芳 , 周泽华 , 胡亚群 , 盛欢 , 张欣

表面技术 doi:10.16490/j.cnki.issn.1001-3660.2015.08.001

TiN具有硬度高、韧性好、摩擦系数小、化学性能稳定等优点,广泛应用于刀具、装饰、表面防护等领域。目前制备TiN涂层的方法有很多,如气相沉积、热喷涂、电镀等,反应等离子喷涂则是最常用的金属-陶瓷复合涂层制备方法。概述了反应等离子喷涂技术的基本原理和分类,包括反应等离子喷涂涂层的形成过程及工艺的优缺点。综述了反应等离子喷涂TiN涂层的喷涂工艺及性能的研究进展,包括涂层的制备方法(原位合成法、烧结破碎法)和性能特点,重点分析了涂层的力学性能、耐磨损性能、耐腐蚀性能,并提出了可以依靠热处理工艺或封孔技术来提高涂层的耐腐蚀性能。依据实验和查阅的文献,反应等离子喷涂结合了自蔓延高温合成技术和等离子喷涂技术,可以制备质量优良的厚 TiN 涂层(>500μm),是一种新型的低成本涂层制备技术,但是反应等离子喷涂制备TiN涂层存在孔隙率较高(5%~10%)、结合强度较低(<50 MPa)的问题。分别从技术、设备、工艺、后处理四个方面总结了改善涂层质量的相应措施,展望了今后的研究发展方向。

关键词: 反应等离子喷涂 , TiN涂层 , 原位合成 , 烧结破碎法 , 涂层性能

金属材料疲劳寿命评估的研究现状

孙孝央 , 王泽华 , 周泽华 , 邵佳 , 盛欢 , 钱坤才 , 吴射章

机械工程材料 doi:10.11973/jxgccl201702001

综述了金属材料疲劳失效分析的基本过程和疲劳寿命评估方法,重点介绍了工程中常用的Miner线性累积损伤理论、能量法、弹塑性有限元法、超载迟滞模型等评估理论和模型,分析了这几种方法和模型的适用条件及优缺点.随着试验技术和计算机模拟技术的发展,假设条件将更精确,采用试验和计算机模拟技术相结合的方法预测和评估金属材料疲劳寿命是今后的发展方向.

关键词: 疲劳 , 失效分析 , 寿命评估

等离子熔覆镍铬碳合金层的显微组织和硬度

邱俊波 , 王泽华 , 周泽华 , 易于 , 江少群

机械工程材料

采用等离子熔覆技术在挖泥船耙齿材料低碳马氏体铸钢表面制备了镍铬碳合金层,借助OM、SEM、EDS、XRD和显微硬度计等对熔覆层的显微组织、化学成分和显微硬度等进行了分析.结果表明:熔覆层与基体形成了冶金结合,主要由γ-Fe+(Cr,Fe)7C3共晶相和初生板条或块状硬质耐磨相(Cr,Fe)7C3组成;当熔覆电流为100A、扫描速度为150 mm·min-1时,熔覆层的组织最致密,显微硬度高达1 053 HV.

关键词: 等离子熔覆 , 镍铬碳合金层 , 耙齿 , 硬度

添加甲酰胺和二甲基甲酰胺对SiO2气凝胶性能的影响

王冬冬 , 王刚 , 王建东 , 王泽华 , 丁书强 , 李红霞

耐火材料 doi:10.3969/j.issn.1001-1935.2012.03.005

以工业硅溶胶作为硅源,分别添加甲酰胺(FA)、二甲基甲酰胺(DMF)(其与SiO2的物质的量比分别为0∶1、0.1∶1、0.25∶1、0.5∶1、0.75∶1、1∶1),经溶胶-凝胶过程,结合CO2超临界干燥工艺制备了SiO2气凝胶,研究了FA、DMF对体系凝胶时间、SiO2气凝胶密度以及比表面积的影响.结果表明:FA、DMF的加入有利于体系获得完整、无开裂的气凝胶样品,且随着FA、DMF添加量的增大,由于其延缓羟基的缩聚反应以及和乙醇的亲和作用,使得体系的凝胶时间越来越长,但气凝胶密度和比表面积并无显著变化,同时FA、DMF对体系影响的差别不大.所制备的气凝胶样品具有纳米多孔结构,比表面积为220~235 m2·g-1,密度为180~198 kg·m-3.

关键词: 硅溶胶 , 溶胶-凝胶法 , SiO2气凝胶 , 超临界干燥 , 甲酰胺(FA) , 二甲基甲酰胺(DMF)

Cr_2O_3-8%TiO_2等离子喷涂层结合强度、表面状态与喷涂层厚度的关系

段忠清 , 张宝霞 , 王泽华 , 林萍华

材料保护

以往,有关等离子喷涂CrO_3-8%TiO_2 涂层厚度与涂层性能关系的报道较少,为此,通过优化工艺参数,在45钢表面等离子喷涂不同厚度(350,450,550μm)的Cr_2O_3-8%TiO_2涂层,研究了涂层厚度与其结合强度、硬度和孔隙率之间的关系.涂层厚度为350,450,550μm时,结合强度分别为29.2,11.5,7.2 MPa,显微硬度分别为2 528,2 190,1 930 HV;孔隙率分别为3.80%,3.95%,4.45%.结果表明,随Cr_2O_3-8%TiO_2 喷涂层厚度的增加,涂层的结合强度减小,孔隙率增加,造成显微硬度降低.

关键词: 等离子喷涂 , Cr_2O_3-8%TiO_2涂层 , 黏结强度 , 显微硬度 , 孔隙率

多层预涂敷等离子熔覆TiC/Ni梯度涂层研究

吴玉萍 , 林萍华 , 王泽华 , 谢国治

材料热处理学报 doi:10.3969/j.issn.1009-6264.2004.03.019

用等离子熔覆预先涂敷于碳钢表面的多层Ni60+TiC涂层,得到了无层界梯度TiC熔覆层.采用电子探针面扫描和特征X射线扫描两种方式对熔覆层主要元素的分布进行了分析,用图像分析仪对各区域的TiC含量进行了定量测试.结果表明:从熔覆层底部到顶层,TiC的粒径和含量呈梯度变化,粒径由底部的1.25~2.5μm增加到表层的15~25μm,含量由3%上升到18%,TiC的形貌由球状过渡到花瓣状、团簇状;熔覆层中的组织亦呈梯度分布:粗大柱状晶→胞状树枝晶→细小树枝晶;熔覆层中Si、Fe依次减小,而Ti、Cr依次增加,Ni分布较均匀.熔池中TiC颗粒的碰撞、粘结和表面张力偶作用对梯度熔覆层的形成起决定性作用.熔覆层内部无明显层界,但存在陶瓷相的微观不均匀性.整个熔覆层的显微硬度亦呈梯度分布.

关键词: 等离子熔覆 , 梯度涂层 , 预涂层

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