张俊鸽
,
张伟民
,
郝晓伟
,
马烨
材料热处理学报
借助流体动力学计算软件CFD2000,对介质不同流速下试样的淬火过程进行了流.固耦合数值模拟.将实测换热系数曲线数值化并线性插值,得到了不同温度、流速下的换热系数,并赋给流.固换热边界,从而实现流.固耦合计算,同时得到了淬火介质流场和试样温度场.数值模拟结果与实测结果的对比表明,用该数值方法来模拟淬火介质存在相变的复杂淬火过程是可行的,能够显示出淬火过程的蒸汽膜、沸腾换热、对流冷却三个阶段以及各自的特点.该方法可避免复杂气液两相流的计算,简化淬火过程流-固耦合计算.
关键词:
淬火
,
计算流体动力学
,
温度场
,
流场
,
耦合计算
苏梅
,
林志敏
,
王良璧
工程热物理学报
本文以空气和水为流动介质，在空气进口流速um=1—6m／s的范围内，在适体坐标系下，采用耦合数值计算的方法，对圆管管翅式换热器肋侧换热系数进行数值求解，并与实验值相比较。结果表明本文提出的采用换热器总传热系数K1求解得到的肋侧换热系数与实验值最为接近，从而验证了本文提出的数值方法的准确性和可靠性。
关键词:
圆管管翅式换热器
,
耦合计算
,
总传热系数
,
肋侧换热系数
孔祥伟
,
徐建忠
,
王国栋
,
刘相华
,
巴利颖
,
何晓明
,
黄传清
钢铁
通过现场实验的方法证明了国内某钢厂2 050 mm热轧机组精轧F7工作辊由CVC改为平辊,(目的是实施自由程序轧制)单靠现有弯辊能力对板凸度控制的不足,并提出采用大凸度支承辊提高板凸度控制能力的方案.最后采用刚塑性有限元(R.P.FEM)与影响函数法相结合的耦合计算方法分析带钢和轧辊的变形,通过计算给出支承辊的最佳凸度范围.
关键词:
自由程序轧制
,
大凸度支承辊
,
平辊
,
刚塑性有限元
,
影响函数法
,
耦合计算
单美龙
,
王芳
,
李宝宽
,
陈瑞
,
宋照伟
材料与冶金学报
doi:10.3969/j.issn.1671-6620.2011.z1.024
建立了电渣重熔过程中的电磁场与温度场的耦合数学模型,利用商业软件ANSYS对包括电极、渣池和钢锭的一体化电渣重熔系统电磁场、焦耳热场和温度场进行有限元计算,并分析冷却水温对重熔系统温度的影响.结果表明:重熔系统中的焦耳热主要分布在渣池中,其最大值出现在渣池与电极端口接触处,即电流密度最大处;重熔系统的最高温度出现在电极的下部,在渣池的中部,并不是电流密度最大的区域;在重熔的铸锭底部,温度沿轴向的梯度较大;在铸锭的中上部分,温度沿轴向和径向的梯度相对都比较小;渣金界面的温度的分布相对较为均匀;在电极的底部出现一个温度相对较低的区域;冷却水温越低,电渣重熔系统的温度相对也会降低.
关键词:
电渣重熔
,
焦耳热分布
,
耦合计算
,
温度分布
李自良
,
程赫明
,
王利
,
李建云
,
侯立军
,
侯杰
材料导报
doi:10.11896/j.issn.1005-023X.2016.04.030
运用计算流体动力学(CFD)的方法在 FLUENT 平台上建立雾化气体淬火的三维非稳态模型,对介质不同速度工况下淬火过程中试件温度场、流体速度场、流体温度场和流体压力场进行了流固热耦合数值模拟,并将模拟结果与边界条件实验结果进行了对比分析。结果表明,同等工况下,介质进口速度越大,流体的速度也越大；同截面上200 m/s 速度工况下试件上下表面两区域的压力差值比100 m/s 速度工况下大；试件放在淬火区淬火80 s 后,200 m/s 速度工况下试件的最高温度为299.5℃,100 m/s 速度工况下试件的最高温度为336℃,由此得出淬火介质进口速度越大,淬火试件的温度下降越快,试件冷却速度越快,冷却效果越好。
关键词:
雾化气体淬火
,
计算流体动力学
,
流场
,
耦合计算
王宇峰
,
张立峰
,
梅峰
,
阎朝红
,
阮晓明
钢铁
通过建立传热模型,研究了板坯结晶器的传热行为.模型的建立考虑到结晶器内湍流运动对过热度分布的影响,提出了耦合流场和温度场求解坯壳热流密度,并将其导入传热模型计算的方法.模型包括凝固坯壳,结晶器缝隙和铜板的传热,其中计算结晶器缝隙间热量传递过程中,综合考虑了振痕、固渣层、液渣层和气隙对传热的影响,并做了相应处理.模型能根据不同的生产工艺(不同断面形状和尺寸、拉速等),对凝固坯壳厚度,表面温度,结晶器铜板温度,冷却水温差,以及结晶器理想锥度等进行计算.结合宝钢3号连铸机结晶器生产数据,对模型进行了验证,所得计算结果符合实际测量值.
关键词:
连铸结晶器
,
传热
,
耦合计算
