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等通道挤压AZ80镁合金的析出行为和性能

李萧杨平李继忠丁桦

材料研究学报

研究了AZ80镁合金经300℃等通道挤压(ECAP)后的组织、织构与力学性能的演变规律以及第二相析出行为的影响。 结果表明: ECAP显著促进了粒状连续析出, 可有效节省后续热处理时间。A路径多道次挤压最终获得基面织构; Bc路径挤压后形成基面近似平行于剪切面的织构; 第二相析出对ECAP织构特征的形成没有显著影响。 用该工艺可获得较高的延伸率(13%--19%), 但是抗拉强度过低($<$300 MPa), 综合机械性能不理想。 可通过抑制挤压前的未溶粗大粒子的析出、减少挤压道次和降低挤压温度等措施优化AZ80的析出控制。

关键词: 金属材料 ,  AZ80 magnesium alloy , ECAP , precipitation , texture , mechanical properties

铝和铬在无取向电工钢晶粒长大过程中对晶界的作用

周顺兵,张彦文,冯大军

钢铁研究学报

研究了铝和铬元素在无取向电工钢晶粒长大过程中对织构及晶界变化的影响规律。试验结果表明:电工钢在晶粒长大过程中的主要织构组分均为{111}<112>。在晶粒生长期间,不加铝的1号试样中,{111}<112>、{111}<110>织构组分强化,而{100}<001>织构组分弱化;与1号试样相比,在加入02%的铝(质量分数,下同)的2号试样中,{111}<112>、{111}<110>织构组分强化(增加)的速率下降,{100}<001>织构组分变化不明显,甚至稍有增加。在含铝的试样中再加入035%的铬之后(3号试样),{111}<112>、{111}<110>和{100}<001>织构组分的变化规律与1号试样相似,但当电工钢中加入072%的铬之后(4号试样),上述3种织构组分的变化规律与2号试样相似。对于在晶粒生长期间持续变化的3种织构组分而言,1号试样的{111}<112>和{111}<110>织构组分的高(低)取向差角度晶界频率下降(上升),而{100}<001>织构组分的高(低)取向差角度晶界频率则上升(下降),但在2号试样中,这些织构组分的高(低)取向差角度晶界频率上升(或下降)的速率明显变小,同时在3号试样中,这些织构组分的高(低)取向差角度晶界频率上升(或下降)的速率与1号试样相似,随着铬含量的进一步增加,这些织构组分的高(低)取向差角度晶界频率上升(或下降)的速率与2号试样相似。根据以上试验结果,分析了铝和铬元素对晶界的作用机理。

关键词: 晶粒长大 , texture , area fraction , misorientation angle , frequency

不同冷轧压下量对亚稳态奥氏体不锈钢00Cr17Ni7织构的影响

顾佳卿,黄俊霞,叶晓宁

钢铁研究学报

采用X射线衍射技术(XRD)研究了不同冷轧压下量对亚稳态奥氏体不锈钢00Cr17Ni7织构的影响,分析了亚稳态奥氏体不锈钢00Cr17Ni7中马氏体相和奥氏体相的织构变化情况。研究结果表明,不同冷轧压下量下,00Cr17Ni7中的奥氏体相织构主要由Brass{110}<112>、Goss{110}<001>和少量的Copper{112}<111>、S{123}<634>组成,并且随着压下量的增加Brass和Goss织构强度显著提高;同时马氏体相织构主要以{115}<110>、{112}<110> 、{111}<112>、{332}<113>组成,织构的形成主要归因于“Kurdjumov-Sachs取向关系”和“体心立方金属轧制织构类型演变的特点”共同作用的结果。

关键词: 奥氏体不锈钢 , texture , cold rolling reduction , austenite phase , martensite phase

双辊铸轧Cr12钢的热处理工艺对深冲性和抗皱性的影响

谢胜涛 , 刘振宇 , 方园 , 于艳 , 王国栋 , 王喆

钢铁研究学报

将双辊铸轧Cr12钢薄板于1000℃固溶,再采用炉冷和水淬两种方式冷却至室温,分别获得了多边形铁素体和板条马氏体两种组织,再经过相同冷轧和退火工艺,得到了两种成品板。经拉伸试验测定,水淬板的深冲性和抗皱性均强于炉冷板。组织分析发现:热处理后,水淬板内马氏体板块明显细小于炉冷板内铁素体晶粒;冷轧后,水淬板内板块间界演变为较高密度形变晶界;这提高了其退火过程中再结晶晶粒形核密度、细化了退火组织、抑制了晶粒簇形成,使水淬板起皱程度弱于炉冷板。织构分析发现:由于基体塑性变形能力较强,水淬板冷轧后得到的α织构强度更高且峰值距{111}<110>更近;退火后,其得到的γ织构强度更高且沿γ取向线分布更均匀,而炉冷板内还有高斯织构形成,于是水淬板获得了较高rm值和较低Δr值。

关键词: 铸轧 , ferritic stainless steel , texture , deep drawability , ridging resistance

精轧温度对含铌Cr17铁素体不锈钢组织、织构及成形性的影响

高飞,于德健,刘振宇,王国栋

钢铁

以铌稳定化的Cr17铁素体不锈钢为试验材料,系统研究了精轧温度,即高温精轧和低温精轧,对组织、织构和成形性能的影响。2种不同工艺的热轧板经相同的热带退火、冷轧及退火处理后,分别采用金相显微镜及X射线衍射技术观察2种工艺条件下的组织和织构演变。研究结果表明:与高温精轧相比,低温精轧有利于得到细小及均匀的冷轧退火组织;有利于冷轧退火板形成较强的γ纤维再结晶织构,并消除γ纤维再结晶织构的偏转。因此,低温精轧能够显著提高冷轧退火板的成形性能。

关键词: Cr17铁素体不锈钢 , finishrolling temperature , microstructure , texture , formability

16Mn钢组织与织构的EBSD分析

董晓亮,贾维平

物理测试

选取含铌16Mn钢,取铸态与热轧态试样,做显微组织分析、织构的EBSD分析,目的是研究铌对组织的影响及织构的变化。结果表明:含铌16Mn钢晶粒比较细小,16Mn钢的铸态与热轧态相比,存在比较明显的织构,铸态向热轧态转变的过程,是集中晶粒取向转变为分散晶粒取向的过程。

关键词: 金相组织 , texture , grain size , 16Mn

冷轧退火温度对301L织构和晶界特征的影响

顾佳卿,黄俊霞,赵伟锋,陈旭,叶晓宁

钢铁研究学报

利用电子背散射衍射技术,研究了冷轧后亚稳态奥氏体不锈钢301L的退火织构和晶界特征,分析了不同冷轧退火温度对织构和晶界特征的影响。结果表明,冷轧退火后奥氏体不锈钢301L的织构主要由Copper{112}<111>,Brass{110}<112>,Goss{110}<001>和S{123}<634>组成,并且随着退火温度的升高,织构强度逐渐减弱,重位点阵晶界Σ3晶界含量明显增加,其他重位点阵晶界含量没有明显变化。

关键词: 奥氏体不锈钢 , texture , grain boundary character

热变形温度对3%SiCGO硅钢组织和织构的影响

米振莉 , 周园园 , 李志超 , 江海涛 , 李辉

材料热处理学报

通过对3% Si CGO硅钢进行恒变形速率、不同变形温度下的单道次压缩实验,结合Thermal-Calc软件,金相分析,SEM及EBSD技术,研究了取向硅钢热变形过程中组织和微观织构的变化规律.结果表明:实验钢是在双相区变形,变形后组织主要是铁素体和少量的珠光体.随变形温度的升高,晶粒由长条状变为等轴状,尺寸逐渐变大;CGO硅钢在热变形过程中立方{100}<001>取向是较为稳定存在的.随着变形温度的提高,{111} <110>等取向逐渐转向{110} <1(1)0>取向,且{110} <1(1)0>取向逐渐变得锋锐.

关键词: CGO硅钢 , 热变形 , 组织 , 织构 , 热力学

17%Cr铁素体不锈钢的再结晶组织与织构特征

张聪 , 赵爱民 , 尹鸿祥 , 梁驹华 , 张鑫宇 , 尹衍军

材料热处理学报

利用电子背散射衍射(EBSD)技术研究了17% Cr铁素体不锈钢退火时间对组织、织构的影响.研究了再结晶晶粒的显微组织、微观织构和晶粒间取向分布与成形性的关系.结果表明,随着退火时间的延长,再结晶晶粒长大,γ取向线上{111}<110>,{111} <112>的先增强后减弱,α取向线上的{112} <110>,{111} <110>先减弱后增强.当在1040℃退火时间为3 min时,γ织构密度最高,r值最大,△r的绝对值最小,此时获得了此钢种最好的成形性能.

关键词: 铁素体不锈钢 , 成形性 , 织构 , 再结晶

晶体硅金字塔绒面结构圆化对其光反射率和非晶硅薄膜钝化效果的影响

龚洪勇 , 黄海宾 , 周浪

人工晶体学报

(001)晶体硅金字塔绒面结构圆化有提高光反射率与提高非晶硅薄膜钝化效果的相互矛盾的双重作用,定量了解它们对优化非晶硅/晶体硅异质结太阳电池的绒面结构圆化程度很有必要.本文以表面粗糙度Rz相对下降百分数定量表征晶体硅衬底表面金字塔绒面结构圆化程度DR,研究了DR值对等离子体化学气相沉积氢化本征非晶硅薄膜钝化效果的改善作用,发现除圆化初期效果异常高以外,二者之间基本呈线性正比关系;相对改善作用随钝化膜变薄而显著提高.同时测定了DR值对金字塔绒面光反射率的影响,发现反射率基本随DR值线性增大.典型结果为:6%绒面结构圆化程度下,金字塔绒面的光反射率绝对值提高3%;其表面7 nm厚的氢化本征非晶硅薄膜可达到使硅片少数载流子寿命相对未圆化绒面样品提高260%.

关键词: 晶体硅 , 绒面 , 非晶硅 , 钝化 , 圆化

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