李有奇
,
于华财
,
寇志奇
,
赵继增
,
华远才
钢铁钒钛
利用水模型模拟了本钢炼钢厂精炼过程的吹氩工艺,研究了优化吹氩孔布置方案对钢液混合效果的影响,以及吹气量大小对混匀时间以及夹杂物的影响.结果表明:在电极圆以外区域可以找到比现行吹氩位置混匀效果更优的双气孔吹氩孔布置方案,混匀时间明显缩短;当吹气孔位于钢包底部1/2R半径上时,两个气孔夹角为30°吹气效果最优;当吹气孔位于钢包底部2/3R半径上时,气孔夹角为150°吹气效果最优;在条件相同的情况下,位于1/2R圆上的双透气砖组合的混匀效果整体上优于位于2/3R圆上的双透气砖组合;钢包底吹氩时的透气量大小要适中,气量过大时对提高溶液混合效果贡献不大,且气量过大会产生明显的卷渣现象.
关键词:
钢包
,
吹氩
,
透气砖
,
水模型
,
优化
,
混匀时间
赵长亮
,
汪成义
,
孙彦辉
,
王正
,
沈宏俊
钢铁研究学报
doi:10.13228/j.boyuan.issn1001-0963.20140412
进行了300t脱磷转炉水模型实验,研究了8支底吹元件下不同底吹布置方式、底吹流量大小、顶吹参数、废钢加入比及不同废钢单重对熔池混合效果的影响.研究得出,当底吹元件集中对称布置在炉底0.42D圆周上,底吹供气强度达到2.94 m3/h,氧枪的枪位控制在58～88 mm之间时,熔池的混匀效果较好.通过熔池废钢加入的研究得出,当废钢比增加到10％时,熔池混匀时间值变化非常显著,不同单重废钢对熔池的混匀规律影响相似,在顶吹流量为30000 m3/h时,对于1.5t废钢单重,达到悬浮重量须满足底吹流量不小于4010 m3/h,研究结果可为实际操作工艺参数的优化提供参考依据.
关键词:
脱磷转炉
,
物理模拟
,
底吹布置
,
混匀时间
,
熔池废钢
赵青松
,
秦哲
,
张明博
,
乔智
,
仇圣桃
,
赖朝彬
钢铁钒钛
doi:10.7513/j.issn.1004-7638.2015.06.024
基于相似原理,按照1:4对某钢厂100 t底吹氩钢包建立水模型,研究不同底吹位置、吹氩流量对混匀时间和卷渣行为的影响.研究表明:单喷嘴底吹氩,喷嘴位于钢包底部中心0.5R(钢包半径)至0.65R位置时的混匀时间较短;双喷嘴距钢包底部中心0.5R,夹角为180.时的混匀时间较短;相同流量下,单吹混匀时间稍低于双吹;为减轻包壁的侵蚀,喷嘴距包底中心距离最好小于0.65R.在试验条件下得出的最佳吹氩流量是426 L/min,单吹临界卷渣流量为142 L/min,双吹临界卷渣流量为213 L/min,有利于渣钢界面反应的流量应大于284 L/min.
关键词:
钢包
,
底吹氩
,
混匀时间
,
临界卷渣
,
水模型
任英
,
张立峰
,
李燕龙
,
余乐
,
李刚
,
李军涛
钢铁研究学报
运用商业软件Ansys-Fluent,建立了1t钢包底吹氩与合金熔化扩散数值模型,其中钢包吹氩模型通过Wood'sMetal物理试验验证,吻合很好.研究采用数值模拟与现场试验相结合的方法分析了钢包内流场与合金加入的位置及方式对合金在钢包内扩散的影响.结果表明:260L/min吹氩流量过大,且吹氩时间过长(120s),建议使用100 L/min的吹氩流量,加合金前吹氩时间30s,使Al块熔化与混均,保护合金,加合金后吹氩30s,降低合金的烧损.合金采用加入棒固定,在吹氩口上方加入后保持3～5 s,熔化时间能由6.2s降低至2.0s,混匀时间能由35s降低至23s.另外,在降低烧损的同时,减少吹氩量和温降,起到节能减排的作用.
关键词:
钢包
,
底吹氩
,
合金
,
混匀时间
,
数值模拟
陈向阳
,
曹磊
,
胡建东
,
王帆
,
郑淑国
,
朱苗勇
钢铁
针对某钢厂130 t精炼钢包炉熔池进行水模型实验,在研究混匀时间的同时,选择乳状液作为模拟夹杂物,研究了底吹氩钢包内夹杂物的上浮行为.实验考察指标为混匀时间和夹杂物的去除率.结果表明,底吹气量对混匀时间和夹杂物去除率影响均很显著,综合考虑混匀时间和夹杂物去除率及吹气量对钢液的影响,混匀时间较短,夹杂物去除效果较好,并且对钢液温度及污染影响较小的工艺参数为:双孔吹气,原型吹气量为250 L/min.
关键词:
钢包
,
混匀时间
,
夹杂物
,
水模型
蒋星亮
,
倪红卫
,
王社教
,
张华
,
吴扬
,
董文亮
材料与冶金学报
对承德建龙钢铁有限公司70 t精炼钢包建立了非稳态数学模型,模拟计算了不同底吹氩工况下的钢包内流场.研究了透气砖的布置方式、吹氩量对熔池混匀时间和“死区”分布的影响,提出优化方案,并用水力学模型实验进行了验证.结果表明,原透气砖的布置方式下,流体流动过程中湍动能损失大,混匀时间长.采用优化后的工艺:单透气砖在钢包底部0.6R偏心布置,吹氩量(标准态下)200 L/min,熔池的混匀时间减少55.8％,“死区”比例减小6％；双透气砖180(°)在钢包底部0.5R或0.6R偏心布置,吹氩量(标准态下)250 L/min,混匀时间分别减少52.7％、62.6％,“死区”比例分别减小21.5％、8.8％.
关键词:
钢包底吹氩
,
混匀时间
,
死区
,
数值模拟
,
物理模拟
白瑞国
,
吕明
,
朱荣
,
鲍翔
,
张兴利
,
高海
钢铁
利用水模拟试验，将转炉提钒喷粉过程的气粉混合物近似看作一种密度较大的气相流，通过测定电导率对比不同喷粉流量和喷粉位置混匀时间的变化，研究150t提钒转炉喷粉的搅拌效果和冲击特性。研究发现：采用底吹喷粉时，容易发生钢水倒灌堵塞喷粉枪;采用低于熔池液面300mm转炉侧部30°喷吹时，混匀时间仅为54．5s；侧吹30°下部关于轴A的对称位置应为最佳喷粉位置，有利于增强提钒熔池搅拌能力，促进提钒反应进行，为实现转炉喷粉高效提钒提供理论支撑。
关键词:
提钒转炉
,
喷粉
,
水模拟
,
混匀时间
孟建荣
,
孙赛阳
,
孙彦辉
,
赵勇
,
殷雪
钢铁钒钛
doi:10.7513/j.issn.1004-7638.2014.03.022
以某钢铁厂85t钢包为原型,依据相似原理建立钢包的物理模拟体系,通过模拟钢包底吹氩工艺,测定不同吹气位置在不同吹气量下的钢包混匀时间,从而确定钢包透气砖最佳位置和最佳底吹气量.结果表明,原型单吹效果不理想,双吹效果适中;单个底吹透气砖最佳位置为0.5R处,底吹气量为300～350 L/min;双透气砖最佳位置为0.5R处,夹角90°,底吹气量为350 L/min.
关键词:
钢包
,
底吹氩
,
混匀时间
,
水模拟
徐栋
,
苍大强
,
段剑锋
,
秦丽雪
上海金属
doi:10.3969/j.issn.1001-7208.2011.03.009
采用1:10水力学模型对100 t氧气顶吹转炉进行了等温实验研究.用正交实验方案,研究了氧枪喷头类型、枪位和气体流量等因素对冲击深度、喷溅量及熔池混匀时间的影响.研究结果表明,增加喷孔倾角、提高枪位及减小气体流量均可导致冲击深度变浅.射流倾角减小、枪位提高、气体流量增大均会引起熔池喷溅量增加.当喷孔倾角为24°,枪位≤135 mm,气体流量为22 Nm3/h时,熔池具有最短的混匀时间.根据相似原理可知,实际转炉条件下,适当增加氧枪喷孔倾角,枪位≤1.35 m,气体流量控制在18000 Nm3/h左右,有利于减少熔池喷溅,增强熔池搅拌效果,缩短熔池混匀时间.
关键词:
氧气顶吹转炉
,
水力学模型
,
喷溅量
,
混匀时间
,
搅拌效果
