刘增勋
,
吕庆
钢铁
通过建立高炉铸铁冷却壁的三维传热模型,应用渣皮熔化迭代方法分析冷却壁温度场,确定不同条件下冷却壁的极限热负荷,讨论了高炉冷却壁的结构和冷却工艺对极限热负荷的影响.结果表明,冷却水速度(2～4m/s)对极限热负荷影响较小,水管与壁体间的气隙降低了铸铁冷却壁冷却能力;冷却水管直径由φ48 mm增加到φ70 mm,可以使极限热负荷提高45%.
关键词:
高炉冷却
,
冷却壁
,
热负荷
,
渣皮
,
有限元分析
计秀兰
,
刘增勋
,
吕庆
,
张振峰
钢铁钒钛
建立高炉铜冷却壁三维传热模型,利用有限元软件ANSYS进行稳态传热分析,研究了钒钛磁铁矿冶炼时挂渣特点.分析结果表明,由于含钒钛高炉渣铁珠含量高,使渣皮显著增厚导致渣皮稳定性下降.将铜冷却壁热电偶测量点温度控制在60 ～80℃,可以提高渣皮稳定性,保证铜冷却壁安全工作.在现有工艺条件下,把水速从2.3 m/s降低到1.5 m/s对挂渣影响很小.
关键词:
钒钛磁铁矿
,
高炉
,
冶炼
,
铜冷却壁
,
渣皮
,
传热分析
刘增勋
,
陈晓明
,
闫丽峰
,
牛建平
钢铁钒钛
采用ANSYS建立铜钢复合冷却壁的传热和热应力模型,分析稳定挂渣及渣皮脱落后的温度和热应力分布.结果表明,炉气温度是影响壁体温度、渣皮厚度、热负荷和应力状态的主要因素.在稳定挂渣时,铜壁最高温度为124℃,热负荷81.1 kW/m2,变形量比铜质冷却壁有所减少.在渣皮脱落后,铜壁温度和应力快速上升,5 min后趋向稳定.在冷却壁裸露的情况下,铜壁和钢板之间仍然保持牢固结合.
关键词:
铜钢复合冷却壁
,
传热
,
热应力
,
渣皮
,
热负荷
刘增勋
,
吕庆
,
闫丽峰
,
牛建平
钢铁
建立了铜钢复合冷却壁的稳态传热模型,利用ANSYS单元生死方法模拟冷却壁表面渣皮熔化行为,分析冷却壁温度分布、渣皮厚度及热负荷.结果表明:复合冷却壁附近炉气温度足影响其传热行为和渣皮厚度的主要因素;渣皮在冷却壁表面分布不均匀,随着炉气温度升高渣皮不均匀性逐渐增加;提高水速和全铜质壁体可以有效降低肇体温度,但对热负荷、渣皮厚度影响较小;在炉气温度1 200～1 400℃范围内,复合冷却壁的铜壁最高温度为125℃,承受热负荷达到82.8 kW/m~2,能够满足高炉高负荷区的冷却要求.
关键词:
高炉冷却
,
渣皮
,
冷却壁
,
热负荷
刘增勋
,
吕庆
钢铁
采用有限元软件ANSYS建立高炉冷却壁稳态传热模型,利用ANSYS单元生死技术模拟冷却壁表面渣皮熔化行为,以计算铸铁冷却壁在渣皮稳定、渣皮脱落、冷却壁烧损和冷却壁烧毁4种上况下的温度分布和热负荷.分析结果表明,冷却壁热负荷随着炉气温度的升高而增加,提高冷却水速度和肇体烧损变薄对热负荷的影响较小.渣皮脱落和冷却壁完全消失造成热负荷急剧增加.
关键词:
高炉冷却
,
渣皮
,
冷却壁
,
热负荷
刘增勋
,
吕庆
钢铁钒钛
通过有限元软件ANSYS建立高炉冷却壁三维传热模型,利用单元生死技术创立渣皮熔化迭代方法,分析稳态下工艺参数对渣皮厚度的影响.分析结果表明:高炉内炉气温度对渣皮厚度的影响最显著,而冷却水水速影响很小;降低冷却壁气隙宽度可以有效改善高温炉气下的挂渣情况;冷却壁上的渣皮厚度与冷却壁热电偶测定点温度及热负荷之间存在明显的对应关系.采用熔化迭代方法建立的数学模型优化了冷却壁传热分析,能够直接计算不同条件下高炉冷却壁上渣皮厚度.
关键词:
高炉
,
渣皮
,
传热分析
,
冷却壁
,
热负荷
孟庆虎
,
许立伟
,
牛瑞新
材料与冶金学报
采用φ710 mm ×2 050 mm结晶器,ANF-6渣系,利用电渣炉生产5t重模具钢RH13电渣锭.对重熔后产生6 mm厚度的渣皮进行断面纵向成分分析,发现渣皮形成具有分层现象,验证了渣皮“环形小熔池”渣皮形成机理.并由此提出控制渣皮厚度的控制要素:在一定范围内结晶器水温越高、铸锭收缩率越小、输入功率越大会使渣皮越薄.其中铸锭的收缩率是影响渣皮厚薄的最关键因素.
关键词:
电渣钢锭
,
渣皮
,
凝固
