龚宇
,
M.Hua
,
J.Uusitalo
,
A.J.DeArdo
钢铁钒钛
doi:10.7513/j.issn.1004-7638.2016.04.026
双相钢具有高强度的同时表现出良好的成形性能,因而被广泛应用.这类钢具有高的n值、均匀伸长率和总伸长率,不过,限制高强度双相钢应用的因素之一是在冲裁边部拉延过程中出现失效.为了开发具有良好冲裁边部塑性的高强双相钢,必须精心控制组织中硬相和软相的比例和硬度.冲裁边部拉延时出现的失效机制与微观组织密切相关(不同相的比例、硬度、尺寸和分布),发现在铁素体-马氏体界面出现裂纹萌生.研究了退火前的条件(热轧和冷轧条件)、不同的连续镀锌线工艺过程以及合金化元素对双相钢冲裁边部成形性能的影响,发现所有这三个参数都对扩孔试验中测定的冲裁边部塑性产生强烈影响.
关键词:
双相钢
,
成形性能
,
热轧工艺
,
冷轧工艺
,
扩孔率
,
钒
,
残余奥氏体
,
回火马氏体
谭文
,
韩斌
钢铁研究
为了降低热轧汽车大梁钢的氧化铁皮厚度,采用模拟方法分析了热轧工艺参数对表面氧化铁皮厚度的影响.模拟分析结果表明:精轧入口温度从1080℃降低到1040℃时,氧化铁皮厚度约降低8μm,终轧温度从890℃降低到850℃时,氧化铁皮厚度降低2.5μm;轧制速度从3.5 m/s提升到6.5 m/s时,氧化铁皮厚度降低了约7μm;总压下率对氧化铁皮厚度的影响较小,当压下率从74％增加到87％时,氧化铁皮的厚度降低约2 μm;在总压下率一定的条件下,增加上游机架压下率会增加氧化铁皮厚度,而增加下游机架压下率则会降低氧化铁皮厚度.
关键词:
模拟
,
氧化皮厚度
,
热轧工艺
,
压下率
裴英豪
,
项利
,
施立发
,
王立涛
,
陈其安
钢铁
取向硅钢热轧板中组织、织构梯度对发展完善的二次再结晶十分关键,通过对2种不同热轧工艺生产取向硅钢的组织、织构进行研究,结果表明：采用后道次大压下热轧工艺时热轧板表层再结区晶粒平均尺寸增加,再结晶区厚度增加,高温退火后二次晶粒尺寸减小;采用后道次大压下热轧工艺热轧时,热轧板中平均等效应变高,热轧板厚度心部{100}〈011〉和{100}〈001〉位向取向强度降低,（{111}～{113}）〈110〉位向取向强度提高,高温退火后{110}〈001〉位向偏离角降低,磁性能提高。
关键词:
取向硅钢
,
热轧工艺
,
组织织构
,
薄板坯连铸连轧
支艳斌
,
曹树卫
,
彭南超
,
郑会军
上海金属
doi:10.3969/j.issn.1001-7208.2008.01.006
通过细化晶粒,既能提高钢材的强度,又能改善塑性与韧性,从而达到改善钢材质量,降低生产成本的目的.安钢根据其高速线材轧机工艺设备现状,以20MnSi钢为研究对象,通过调整化学成分,并采用控制轧制和控制冷却工艺,成功地开发生产了铁素体晶粒尺寸在4～6μm的400MPa级超细晶粒钢筋.
关键词:
超细晶粒钢
,
钢筋
,
热轧工艺
,
力学性能
白晓虹
,
张淑娟
,
刘东升
上海金属
采用低C添加SiMnNbTi成分,通过两阶段控制轧制开发出了屈服强度为700MPa级热轧带钢.研究了不同轧制温度对钢板力学性能及析出粒子的影响规律,并采用TEM、SEM等实验技术对钢板经不同时间时效处理后的组织及析出强化规律进行了研究.结果表明,高温轧制更有利于析出粒子在后续卷取保温过程中的析出,从而提高强度;降低终轧温度能获得良好的韧性.
关键词:
700 MPa级带钢
,
热轧工艺
,
组织
,
性能
,
析出强化
张文康
,
毛卫民
,
王一德
,
薛志勇
,
白志浩
钢铁
研究了热轧加热温度、终轧温度、卷取温度对w(Si)=1.50%无取向硅钢晶粒组织、织构演变、铁损和磁感的影响.结果表明,随着铸坯加热温度的提高,冷轧无取向硅钢成品晶粒尺寸减小,有利织构组分增加,铁损增加,磁感提高.提高终轧温度可以促进热轧板的再结晶,增加成品中有利织构组分,降低铁损,提高磁感.卷取温度对成品的晶粒大小没有显著的影响,但提高卷取温度能增加成品中有利织构组分,降低铁损,提高磁感.
关键词:
无取向硅钢
,
热轧工艺
,
组织结构
,
磁性能
王炜
,
谷海容
钢铁钒钛
通过实验室轧制和卷取模拟试验,研究热轧双相钢工艺与组织性能关系.结果表明:采用C-Si-Mn-Cr系成分和轧后两段式冷却,在低温卷取工艺下,可获得理想的铁素体+马氏体双相组织,且力学性能优异;由组织性能分析可知,本试验钢的铁素体体积分数主要取决于开冷温度,而两段水冷间的空冷时间影响不明显;同时,由回火试验分析可知,试验钢在175 ℃以下时,马氏体处于稳定状态.
关键词:
双相钢
,
热轧工艺
,
回火
,
组织
,
性能
余伟
,
王班
,
贺婕
,
徐士新
,
雷力齐
材料工程
doi:10.11868/j.issn.1001-4381.2015.000579
提高成材率和复合界面质量是制备多层复合板的难题.本工作提出一种多层复合板的高成材率热轧制备方法,即采用氩弧焊固定各层原料板组成坯料,坯料放入金属套后抽真空,再加热到1000~1200℃进行多道次轧制,成功制备出2.5mm厚的67层复合板.通过金相显微镜及电子显微镜观察和分析了界面组织及元素扩散行为,采用拉伸、剪切实验测定复合板的力学性能,并分析其剪切断口.结果表明:采用两步组坯复合和工艺优化,多层复合板的轧制成材率达90%以上.多层复合板具有良好的结合界面,其抗剪强度达到241MPa.9Cr18和1Cr17镍中间层可以较为有效地阻碍界面附近的碳扩散并改善复合板的组织特征.
关键词:
多层金属复合板
,
热轧工艺
,
组织
,
力学性能
,
扩散
