李平
,
王汉功
,
郭秦
,
胡重庆
材料科学与工艺
doi:10.3969/j.issn.1005-0299.2003.04.006
采用二次正交回归试验设计原理和钛铝双丝超音速电弧喷涂Ti-Al合金复合涂层方法,对LY12铝合金进行了表面强化研究,并采用金相、XRD、SEM、硬度和磨损试验方法,对涂层的组织结构及力学性能进行了表征,考察了喷涂工艺参数对涂层孔隙率、显微硬度和耐滑动磨损性能的影响.研究结果表明:在本文的实验条件下,涂层的体积磨损量、孔隙率、显微硬度与喷涂电压和喷涂距离之间的变化规律,可用回归模型进行描述;随喷涂电压的增大,涂层磨损量逐渐下降;喷涂距离小于220 mm时,随喷涂距离的增大涂层磨损量逐渐增大;喷涂距离为220 mm时,磨损量达到最大,继续增加喷涂距离,涂层的磨损量逐渐下降;在干摩擦条件下,Ti-Al合金涂层的磨损机制主要以化合物相剥落引起的磨粒磨损和氧化磨损为主.
关键词:
热喷涂
,
超音速电弧喷涂
,
Ti-Al涂层
,
孔隙率
,
显微硬度
,
耐磨性
,
滑动磨损
,
磨损机制
王爱琴
,
李敏
,
谢敬佩
复合材料学报
doi:10.13801/j.cnki.fhclxb.20150428.002
采用草酸盐共沉淀法制备了YBa2Cu3O7 (YBCO)粉体,利用真空热压烧结法制备了不同质量分数的YBCO/Cu复合材料,测定了YBCO/Cu复合材料的密度、硬度和电导率,利用MMU-5GA磨损试验机对YBCO/Cu复合材料进行了摩擦磨损试验.采用XRD、SEM和TEM对YBCO粉体及YBCO/Cu复合材料的微观结构、磨损表面形貌及物相组成进行了表征.研究了YBCO质量分数对YBCO/Cu复合材料组织及性能的影响.结果表明:所制备的YBCO粉体物相为Y123相,其层状结构明显,粉体纯度高、杂质少,粒度达到纳米级;纳米YBCO可显著细化YBCO/Cu复合材料的基体组织,提高复合材料的摩擦学性能.随着YBCO质量分数增加,基体组织中纳米YBCO颗粒分布均匀度降低,逐渐出现团聚;YBCO/Cu复合材料的电导率和密度降低,硬度先升高后降低,摩擦系数逐渐减小.3％ YBCO/Cu复合材料的摩擦磨损性能最好.YBCO/Cu复合材料强化机制为Orowan强化、热错配强化和细晶强化;其磨损机制主要为塑变磨损、磨粒磨损和疲劳剥落.
关键词:
YBa2Cu3O7
,
Cu
,
复合材料
,
自润滑
,
微观组织
,
强化机制
,
磨损机制
贺自强
,
康沫狂
,
杨延清
,
王新林
材料热处理学报
doi:10.3969/j.issn.1009-6264.2004.04.019
研究了准贝氏体钢销盘磨料磨损和冲击磨料磨损的耐磨性和磨损机制,确定了回火温度对耐磨性的影响,探讨了残余奥氏体的机械稳定性及其对耐磨性的作用.结果表明:准贝氏体钢渗碳层的耐磨性接近或优于18Cr2Ni4WA钢;以微切削型磨料磨损为主的准贝氏体钢渗碳件,宜采用180℃回火,以应变疲劳型磨料磨损为主的准贝氏体钢渗碳件,宜采用280℃回火;残余奥氏体的机械稳定性对材料的耐磨性具有重要作用.对于微切削型磨料磨损,机械稳定性高的残余奥氏体不利于提高耐磨性;对于应变疲劳型磨料磨损,机械稳定性高的残余奥氏体明显提高耐磨性.
关键词:
准贝氏体钢
,
渗碳层
,
耐磨性
,
磨损机制
,
残余奥氏体
,
机械稳定性
郑润国
,
战再吉
,
王文魁
稀有金属材料与工程
采用内氧化法制备Cu-La2O3复合材料.以该复合材料为销试样,轴承钢为盘试样,进行载流条件下的高速摩擦磨损试验,并对销试样摩擦表面进行微观形貌分析.结果表明:在试验条件下,Cu-La2O3复合材料的磨损率随电流的增加而增大,随载荷增加先降低后增加.复合材料的干滑动摩擦磨损机制主要是磨粒磨损、粘着磨损及电弧侵蚀磨损.
关键词:
Cu-La2O3复合材料
,
电流
,
磨损率
,
磨损机制
郭爱红
,
崔文芳
,
刘向宏
,
周廉
稀有金属材料与工程
为提高Ti6Al7Nb合金耐磨性,采用磁控溅射技术在合金表面制备了TiN涂层,通过扫描电镜、光学显微镜、X射线衍射仪和销-盘式磨损实验研究了涂层的相结构和磨损性能.结果表明:涂层与基材结合良好,涂层的成分与结构随溅射时间而变化.溅射3 h时,涂层由表及里的相组成依次为TiN、TiN+Ti2N、Ti2N,其中TiN层硬度提高至基材的3倍.在10～40 N载荷下涂层明显改善了合金的抗磨损性.表面改性后合金的磨损机制由原来的氧化磨损+粘着磨损转变为以磨粒磨损为主.
关键词:
Ti6A17Nb合金
,
磁控溅射
,
TiN涂层
,
耐磨性能
,
磨损机制
王兰
,
邢文静
,
丁厚福
,
杜晓东
,
郑玉贵
物理测试
doi:10.3969/j.issn.1001-0777.2007.05.001
运用失重法、电化学测试和表面形貌观察,对低碳高合金钢和高锰钢湿磨衬板在酸性介质中的腐蚀、冲击腐蚀磨损性能与机制进行研究.结果表明:低碳高合金钢的腐蚀电流密度比高锰钢的小一个数量级,低碳高合金钢有自钝化倾向,而高锰钢则一直处于活性溶解状态,而且其耐腐蚀随时间的延长进一步恶化;随着冲击功增大,两种钢磨损失重呈不同程度的增大;在2.0 J冲击功下,两种钢的磨损失重相差不大;2.7 J与3.5 J时低碳高合金钢的磨损失重明显较小.2.0 J冲击功下,低碳高合金钢的磨损机制主要为显微切削,高锰钢主要为挤出硬化棱的疲劳剥落和腐蚀磨损;2.7 J冲击功下,低碳高合金钢主要为挤出硬化棱的剥落,高锰钢主要为块状腐蚀剥落;3.5 J冲击功下,低碳高合金钢主要为硬化层的疲劳剥落,高锰钢主要为较深层的大块疲劳剥落.
关键词:
冲击腐蚀磨损
,
冲击功
,
磨损机制
,
耐磨钢
,
极化曲线
张秋阳
,
王兰
,
李新星
,
王树奇
稀有金属
doi:10.13373/j.cnki.cjrm.2015.10.003
采用高温磨损试验机对TC11合金进行了400～ 600℃高温干滑动磨损试验,研究了TC11合金的高温磨损行为和耐磨性;并通过X射线衍射分析仪(XRD)、扫描电镜(SEM)以及能谱分析仪(EDS)对磨面和亚表层的物相、形貌和成分进行分析,并探讨了磨损机制.在400℃下随着载荷增加磨损率略有增加,超过200 N时磨损率出现快速提高;当温度进一步提高至500～ 600℃时,磨损率降到最低,且不随载荷增加而变化.分析表明,在400℃时,磨面上出现塑性变形和撕裂的痕迹以及沿滑动方向的犁沟,同时出现致密的黑色光滑区和剥落区,磨损机制为黏着磨损、磨粒磨损和氧化轻微磨损.而在500～ 600℃,磨损表面均为致密的黑色光滑区和剥落区,且600℃时的剥落区小于500℃时的,磨损机制为氧化轻微磨损.亚表层分析表明,在高温下磨损表面均形成一层摩擦氧化物层,在400℃时摩擦氧化物层厚度为5 ～8 μm,而在500～ 600 ℃,摩擦氧化物层增加到10～ 15 μm,且摩擦氧化物层的致密度随温度增加而提高.摩擦层显示出高的硬度,可达到HV1000以上,而且随着温度增加,显微硬度显著增加.
关键词:
TC11合金
,
高温磨损
,
耐磨性
,
摩擦氧化物
,
磨损机制
周靖
,
张宏
,
马瑞永
,
张箭
,
沈承金
表面技术
doi:10.3969/j.issn.1001-3660.2012.02.008
研究了在润滑条件下,WC-CoCr涂层与SiC摩擦副对磨时的摩擦和磨损性能,分析了加载载荷和润滑条件(干摩擦、润滑脂、金刚石研磨膏)对WC-CoCr涂层摩擦系数和磨损量的影响规律,对涂层的磨损机理进行了探讨.实验结果表明:脂润滑时,WC-CoCr涂层与SiC摩擦副对磨时的摩擦系数和磨损率降为最小,其中摩擦系数基本在0.1左右波动；金刚石研磨膏润滑时,磨损率高达1.521 24×10-6 g/m,为干摩擦条件下的2.68倍,抗磨减摩效果不理想；干摩擦时,涂层表面存在硬挤压痕,主要磨损机制为微切削并伴随着塑性变形,而在金刚石研磨膏润滑条件下,三体磨粒磨损起主导作用.
关键词:
超音速火焰喷涂
,
WC-CoCr
,
摩擦磨损
,
磨损机制
,
润滑
张厚安
,
龙春光
,
李颂文
,
刘心宇
稀有金属
doi:10.3969/j.issn.0258-7076.2003.02.002
运用M-200型磨损试验机测定了油润滑下Al/MoSi2材料的摩擦磨损性能,采用SEM和X射线观察与分析了摩擦副表面的形貌和相组成,探讨了磨损机制. 结果表明: 采用20#机油润滑可有效地提高Al/MoSi2材料的摩擦磨损综合性能; 与干摩擦状态相比,其摩擦系数和磨损率分别下降了40%和60%; 油润滑时,Al/MoSi2材料的磨损机制主要表现为疲劳点蚀和磨粒磨损.
关键词:
二硅化钼
,
铝
,
磨损机制
,
油润滑
王宏明
,
李桂荣
,
赵玉涛
,
戴起勋
稀有金属材料与工程
利用A359-Zr(CO3)2体系原位反应合成法制备(Al2O3+Al3Zr)p/A359颗粒增强铝基复合材料,在制备过程中施加低频交变电磁场进行搅拌以提高复合材料的耐磨性能.干滑动摩擦磨损试验表明:复合材料的耐摩擦性比纯基体合金明显提高,施加电磁搅拌后复合材料的耐摩擦性进一步提高,特别是在较大载荷下的耐摩擦性大幅提高,从轻微磨损到急剧磨损的临界转变载荷由58.8 N提高到78.8 N.磨损表面的SEM分析显示:纯基体合金为粘着磨损和剥层磨损,复合材料的磨损为以磨粒磨损为主和少量的剥层磨损,施加电磁搅拌后的复合材料为纯磨粒磨损.
关键词:
铝基复合材料
,
颗粒增强
,
干滑动摩擦磨损
,
磨损机制
