李坤林
,
任少龙
,
成丰
钢铁钒钛
doi:10.7513/j.issn.1004-7638.2014.01.004
介绍了以高钙低品位钒渣为原料采用钠化焙烧水浸工艺制取V2 O5的试验.通过单独焙烧、与普通钒渣混合焙烧提钒的试验方法,掌握了高钙低品位钒渣制取V2 O5的工艺技术与相应参数.试验结果表明,采用混合焙烧方法优于单独焙烧.混合焙烧的最佳条件为:恒温时间2.5h,碱配比100∶15,渣配比50∶30∶20;温度800℃,在该条件下,转浸率可达85％以上,浸出液经过除磷、沉钒和煅烧,制得的V2O5成品满足YB/T 5304-2011标准要求.
关键词:
V2O5
,
高钙低品位钒渣
,
混合焙烧
,
转浸率
史志新
,
刘锦燕
,
王春梅
,
张达富
钢铁
doi:10.7513/j.issn.1004-7638.2015.04.002
对四种不同焙烧时间下的焙烧渣和酸浸后的残渣进行浸出前后EDS形貌分析、MLA物相含量分布、Ⅴ元素赋存形式和走向对比分析研究.结果表明,钒渣焙烧前后钒尖晶石由致密光滑的表面变成表面凹凸不平且形成多孔的结构;MLA物相分析数据显示,焙烧渣和残渣中物相的种类变化不大,但是由于钒酸钙的大量减少导致每种物相含量在浸出前后相差很大;Ⅴ元素分布测试结果表明:首先氧化铁固溶体相因固溶大量的Ⅴ和其他杂质元素难以被酸浸出;当焙烧时间达到360 min后形成的辉石-硅酸钙过渡相阻碍了氧的扩散导致部分Ⅴ元素包裹其中而难以被酸浸出.
关键词:
钒渣
,
残渣
,
转浸率
,
焙烧温度
,
MLA分析
高官金
,
付自碧
,
张磊
钢铁钒钛
以白马钒钛磁铁精矿为原料,在实验室进行了钠化焙烧和离子交换工艺研究.重点研究了钠化剂种类、配比、焙烧温度、冷却制度等对钒钛磁铁精矿焙烧转浸率的影响,并进行了8轮焙烧熟料浸出和离子交换水循环试验.研究结果表明,以3％～4％ Na2CO3为添加剂,在焙烧温度1150℃、焙烧时间30 min的条件下进行焙烧,钒转浸率可达85％ ～90％；在水循环过程中,溶液中的磷出现富集现象,当富集到一定程度时进行除磷处理,可实现水的循环利用.
关键词:
钒钛磁铁精矿
,
提钒
,
钠化焙烧
,
转浸率
,
离子交换
,
水循环
曹鹏
钢铁钒钛
通过对焙烧温度、焙烧时间及钙钒比的正交试验和单因素试验,掌握了钒渣钙化焙烧最优参数组合.分析了钒渣钙化焙烧过程中钒、铁及碳酸钙的变化情况,同时针对冷却制度对钒渣焙烧效果的影响进行了讨论.试验表明,适合工业生产的控制方案为:焙烧温度890～920℃、焙烧时间1.5～2.5 h,内配钙钒比(CaO/V2 O5)0.5 ～0.7,冷却时间40～60 min、冷却结束温度400～600℃,在此条件下进行焙烧,钒渣的转浸率为87.27％.
关键词:
钒渣
,
钙化焙烧
,
温度
,
时间
,
钙钒比
,
转浸率
殷兆迁
,
李千文
,
付自碧
,
王俊
,
高官金
钢铁钒钛
doi:10.7513/j.issn.1004-7638.2016.01.003
采用精粉钒渣与碳酸钠混合造球焙烧的方法,在焙烧过程中不仅避免了钒渣焙烧过程中物料的粘结现象,而且无提钒残渣加入,可大幅度提高焙烧炉的效率,提高生产效率,减小能耗,减少粉尘对现场环境的污染.其最佳工艺参数为:钒渣钠化球团的最佳粒径为5 mm,碳酸钠与精粉钒渣最佳比例为26％,最佳焙烧温度为800℃,最佳焙烧时间为60 min,熟料中钒的转浸率达到94％以上.通过模拟工业多膛炉温度程序焙烧钒渣钠化球团熟料,按照液体中钒收率计算,转浸率达到95％;按照残渣中钒收率计算,转浸率达到92％,均高于传统提钒工艺的钒转浸率.
关键词:
钒渣
,
焙烧
,
造球
,
转浸率
